Монтаж холодильных установок — это комплекс работ по установке, сборке и наладке оборудования, предназначенного для получения искусственного холода и поддержания пониженных температур в различных технологических процессах и помещениях. К холодильным установкам относятся машины и системы, работающие на разных принципах (компрессионные, абсорбционные и др.) и с использованием различных хладагентов (аммиак, фреоны, другие) для обеспечения температур от примерно +10 °C до глубокого холода ниже -100 °C. Правильный монтаж холодильных установок имеет решающее значение для надежной работы оборудования, эффективности промышленного охлаждения и безопасности эксплуатации, особенно в сферах пищевой промышленности, хранения продуктов, технологического охлаждения и кондиционирования.

Монтаж включает подготовку места установки, механическую сборку агрегатов (компрессоров, конденсаторов, испарителей и др.), прокладку трубопроводов с хладагентом, монтаж холодильных камер (изоляционных ограждений), установку элементов автоматики и контрольно-измерительных приборов, подключение систем оттайки и вентиляции, а также внедрение средств защиты и аварийной сигнализации. Все работы проводят на основании проекта и технической документации, с соблюдением отраслевых стандартов и норм безопасности. В России и Казахстане к монтажу предъявляются строгие требования, регламентированные национальными стандартами (ГОСТ, СНиП, СП) и правилами безопасности, учитывающими специфику местного климата и действующего законодательства. Ниже рассмотрены виды холодильных систем и их особенности, технология монтажа основных компонентов, специфика выполнения работ на различных объектах (пищевые производства, склады, ЦОД, фармацевтические комплексы), а также нормативные требования России и Казахстана к монтажу и эксплуатации.

Типы холодильных установок

Существует несколько классификаций холодильных установок: по типу используемого хладагента, по принципу действия холодопроизводящей машины, а также по компоновке и масштабу системы. Основные виды включают аммиачные и фреоновые установки, компрессионные и абсорбционные холодильные машины, специальные агрегаты типа чиллеров, а также централизованные и децентрализованные системы холодоснабжения. Каждая категория имеет свои особенности конструкции и монтажа, определяющие область применения. Ниже перечислены эти типы и их характеристика.

Аммиачные холодильные установки

Аммиачные холодильные установки используют в качестве хладагента аммиак (NH₃, марка R717) и применяются преимущественно в крупном промышленном холодильном оборудовании. Конструктивно такие установки могут быть компрессионного или абсорбционного типа. Аммиак обладает высокой холодопроизводительностью: удельная холодопроизводительность аммиака примерно в 3,5 раза выше, чем у многих фреонов. Он дешевле синтетических хладагентов и не оказывает вредного влияния на озоновый слой и климат (не разрушает озон и не создает парникового эффекта). Важной особенностью аммиака является резкий запах, благодаря которому утечки можно обнаружить своевременно, до достижения опасных концентраций. Эти преимущества делают аммиак привлекательным хладагентом для промышленного охлаждения, особенно в больших холодильных центрах хранения продовольствия, пивоварении, химическом производстве и т. п.

Одновременно аммиак относится к опасным веществам: он токсичен, огне- и взрывоопасен при утечках в воздух. Поэтому аммиачные холодильные системы требуют особых мер безопасности при проектировании и монтаже. Как правило, компрессорные залы (машинные отделения) для аммиачных установок располагают отдельно от рабочих зон предприятия и оснащают аварийной вентиляцией, газоанализаторами аммиака и системой аварийного сброса хладагента. В Российской Федерации эксплуатация аммиачных холодильных установок строго регламентируется «Правилами безопасности аммиачных холодильных установок» (например, ПБ 09-592-03 и др.). Согласно нормативам, помещения аммиачных компрессорных должны находиться в отдельных одноэтажных зданиях или изолированных пристройках и отделяться противопожарными перегородками от других помещений. При монтаже аммиачных систем используют стальные трубы и оборудование, рассчитанное на высокое давление и коррозионное действие аммиака (аммиак реагирует с медью и рядом сплавов, поэтому медные трубопроводы не применяются). Монтаж аммиачных холодильных установок проводит специализированный персонал, имеющий допуск к работе с опасными хладагентами, с обязательным контролем герметичности, прочности соединений и работоспособности систем предохранительной автоматики.

Фреоновые холодильные установки

Фреоновыми называют холодильные установки, в которых применяются органические хладагенты из группы фреонов (хлор- и фторсодержащие углеводороды — CFC, HCFC, HFC) либо современные озонобезопасные составы (HFC, HFO, смеси). Фреоновые системы наиболее распространены в коммерческом и бытовом холодильном оборудовании, на предприятиях торговли, в системах кондиционирования, а также в среднетемпературных промышленных применениях. В отличие от аммиака, фреоны негорючие и малотоксичные (за исключением необходимости соблюдать меры при высоких концентрациях и разложении), поэтому фреоновые холодильные машины можно размещать непосредственно в обслуживаемых помещениях или крытых агрегатных, без столь жестких требований к изоляции оборудования. Кроме того, фреоновые установки конструктивно компактнее, часто поставляются в виде готовых блоков (моноблоков или сплит-систем), что упрощает их монтаж.

Классические фреоны (такие как R22, R134a, R404A и др.) имеют более низкую энергоэффективность по сравнению с аммиаком, однако современные фреоновые хладагенты разрабатываются с улучшенными характеристиками. Фреоновые системы обычно выполняются компрессионного типа (с механическим компрессором). Для малых и средних холодопроизводительностей применяются герметичные и полугерметичные компрессорно-конденсаторные агрегаты, заправленные фреоном на заводе, что упрощает монтаж на объекте. Необходимо отметить, что в связи с международными экологическими требованиями (Монреальский протокол, Киотский протокол) использование озоноразрушающих и высокопарниковых фреонов ограничивается; взамен внедряются натуральные хладагенты: углеводороды (пропан R290, изобутан R600a) и диоксид углерода (CO₂, R744). Эти хладагенты нередко тоже относят к фреоновым системам по общему принципу (парокомпрессионные машины), хотя они отличаются свойствами (CO₂ требует высоких давлений, углеводороды горючи). Монтаж систем на пропане или CO₂ требует дополнительных мер безопасности (например, взрывозащищенное исполнение для горючих газов, прочное оборудование для высоких давлений CO₂). В целом же технология монтажа фреоновых холодильных установок отработана и стандартизирована: используются медные трубы для фреона, пайка и развальцовка соединений, вакуумирование и заправка хладагента проводятся после сборки системы. Важным элементом установки является качественная герметизация всех стыков, поскольку фреон не имеет резкого запаха и утечка может остаться незамеченной без применения детекторов.

Компрессионные холодильные машины

Компрессионные холодильные установки – это самые распространенные системы охлаждения, работающие по принципу парокомпрессионного цикла (цикла Карно в реальном исполнении). В них хладагент испаряется в испарителе, отбирая тепло у охлаждаемой среды, после чего пар сжимается компрессором и под высоким давлением конденсируется в конденсаторе, выделяя тепло в окружающую среду; далее через дросселирующее устройство (расширительный клапан) жидкий хладагент возвращается в испаритель. Такой цикл повторяется непрерывно. Компрессионные установки могут работать практически с любым хладагентом (фреоны, аммиак, пропан, CO₂ и др.), конструктивно разниться по типам компрессора (поршневой, винтовой, центробежный, спиральный и т.д.) и по способу отвода теплоты конденсации (воздушного охлаждения, водяного, испарительного). Монтаж компрессионной холодильной машины включает установку компрессора и двигателя, монтаж конденсатора и испарителя, соединение их трубопроводами, заправку масла и хладагента, подключение системы автоматического регулирования.

Особенностью монтажа компрессорных агрегатов является необходимость точного выравнивания и крепления компрессора (особенно для открытых и полугерметичных поршневых машин), обеспечение виброизоляции, а также герметичность всех трубопроводных соединений, работающих под давлением. На раме или фундаменте компрессорной установки обычно монтируют компрессор с приводом, маслоотделитель, ресивер, и другие узлы – на производстве или на месте. Многие производители поставляют компрессорно-конденсаторные блоки – собранные на единой раме агрегаты, где компрессор, электродвигатель, конденсатор, ресивер, маслоотделитель и блок управления уже смонтированы и испытаны. Это облегчает монтаж: достаточно установить блок на подготовленное основание, подключить к испарителю и электрощитовой. Тем не менее, при монтаже крупной компрессорной установки требуется тщательное соблюдение проектных требований: правильное подключение всасывающих и нагнетательных линий (с соблюдением уклонов для стока масла, установкой необходимых U-образных сифонов на вертикальных участках), монтаж запорно-регулирующей арматуры (клапаны, вентили, фильтры) в удобных для обслуживания местах, установка приборов контроля давления и температуры. После механического монтажа проводится вакуумирование системы и контрольная опрессовка инертным газом, затем заправка хладагента и пусконаладка компрессорной машины (подробно см. раздел «Ввод в эксплуатацию»).

Абсорбционные холодильные установки

Абсорбционные холодильные машины (теплоиспользующие) осуществляют охлаждение без механического компрессора, используя тепло внешнего источника для циркуляции хладагента. В таких установках пар хладагента, образовавшийся в испарителе, поглощается (абсорбируется) другим жидким веществом (абсорбентом) с образованием раствора, который затем в генераторе нагревается. При нагреве хладагент выделяется из раствора и переходит в паровую фазу под давлением, далее конденсируется и снова подается в испаритель через дроссель – таким образом осуществляется холодильный цикл. Классическим примером является аммиачно-водная абсорбционная холодильная машина: аммиак играет роль хладагента, а вода – абсорбента. Другой тип – бромистолитиевые установки, где хладагентом служит вода, а абсорбентом – раствор бромистого лития (такие агрегаты применяются главным образом для получения холода в системах кондиционирования от избыточного тепла).

Монтаж абсорбционных установок заметно отличается от компрессионных. Как правило, абсорбционная холодильная машина представляет собой крупногабаритный агрегат (генератор, абсорбер, конденсатор, испаритель и ректификационная колонна для аммиачных систем) и поставляется в высокой степени заводской готовности. Например, водоаммиачные абсорбционные холодильные машины большой мощности устанавливают вне основного здания, на отдельном фундаменте или этажерке (металлоконструкции из нескольких ярусов), поскольку их компоненты (генератор, ректификационная колонна и т.д.) расположены по высоте. При монтаже важно обеспечить точное горизонтальное и вертикальное положение аппаратов, прочность опор, герметичность многочисленных фланцевых соединений. Абсорбционные аппараты содержат трубчатые теплообменники и требуют подключений к источникам тепла (например, к паровой или газовой котельной для подогрева генератора), к системе охлаждающей воды (для отвода тепла из абсорбера и конденсатора), а также к системе управления, регулирующей подвод тепла и расход слабого/концентрированного раствора. Пуско-наладка абсорбционной системы сложна: необходимо тщательно удалять неконденсируемые газы, выполнять вакуумирование. Монтажники должны строго соблюдать инструкцию производителя. Ввиду использования открытого пламени или горячего теплоносителя в генераторе, абсорбционные установки оснащаются дополнительными предохранительными устройствами: клапанами для сброса избыточного давления, аварийными выключателями подачи тепла при перегреве и т.п. Следует отметить, что из-за сравнительно низкого коэффициента полезного действия и большой массы оборудования, абсорбционные холодильные установки применяются реже, однако они востребованы там, где есть дешевое избыточное тепло или невозможно использовать мощную электросеть (например, утилизация отходящего тепла от ТЭЦ, солнечные холодильные машины и т.д.).

Чиллеры

Чиллер – это холодильная машина, предназначенная для охлаждения жидкого теплоносителя (как правило, воды или водного раствора гликоля), который затем циркулирует по системе охлаждения или кондиционирования. Чиллеры обычно представляют собой компактные компрессионные холодильные установки с теплообменником-испарителем типа «вода – хладагент». По конструкции различают чиллеры с водяным охлаждением конденсатора (требуют подключения градирни или сухого охладителя) и чиллеры с воздушным охлаждением конденсатора (оснащены радиатором и вентиляторами). Чиллеры широко используются для систем центрального кондиционирования (связка «чиллер-фанкойлы»), в технологическом охлаждении на производстве (охлаждение станков, реакторов, форм) и в дата-центрах для охлаждения серверного оборудования.

Монтаж чиллера включает установку самого агрегата на подготовленное место (в машинном зале или на улице/крыше), подключение трубопроводов системы холодоносителя (подача и обратка воды/гликоля с обвязкой – насосы, клапаны, баки-расширители), а также обвязку конденсатора, если он выносной. При установке чиллера с воздушным конденсатором важно соблюдать требования к притоку воздуха: агрегат не должен устанавливаться вплотную к стенам или другим оборудованию, необходимо обеспечить зазор (обычно не менее 0,5 м с боков и 1,5–3 м перед/над вентиляторными блоками, согласно руководству производителя) для свободного воздушного потока. При монтаже чиллера на улице учитывают защиту от осадков, удобство сервисного доступа к компрессорам и теплообменникам. Чиллеры с водяным охлаждением конденсатора требуют подключения к системе оборотного водоснабжения: устанавливаются трубопроводы к градирне или сухому охладителю, монтируются насосные группы. В системах с несколькими параллельными чиллерами (для резервирования мощности или ступенчатого регулирования) производится увязка гидравлической схемы с коллектором и запорно-регулирующей арматурой, а также синхронизация системы автоматики между агрегатами.

Особое внимание при монтаже уделяется системе автоматики чиллера: в шкафу управления должны быть правильно подключены силовые кабели и сигнальные линии от датчиков температуры, давления, расходомеров. Производится проверка фазировки питания компрессоров, настройка контроллера чиллера на заданные параметры охлаждающей воды. В современных чиллерах часто реализована система мониторинга и удаленного диспетчерского контроля, поэтому на этапе монтажа могут предусматриваться подключения к BMS (система управления зданием) или к интернет-мониторингу.

Централизованные и децентрализованные системы

Организация холодоснабжения на объекте может быть централизованной либо децентрализованной. Централизованная холодильная система предполагает, что холод производится в одном месте (в общем машинном зале) одним крупным агрегатом или группой агрегатов, а затем холодоноситель (либо сам хладагент) распределяется по потребителям. Примеры: центральная компрессорная станция на холодильном складе, обеспечивающая охлаждение нескольких камер через систему трубопроводов; машинное отделение супермаркета с батареей компрессоров (центральный холодильный агрегат), от которого фреон подается к витринам и морозильникам по всей торговой площади; центральный чиллер в здании, подающий охлажденную воду на сеть фанкойлов. Преимущества централизованной системы – более эффективное использование оборудования (крупные машины с высокой КПД), удобство обслуживания (все агрегаты сосредоточены в одном помещении), возможность резерва и гибкого управления нагрузкой. При монтаже централизованных систем особое значение имеет правильная прокладка магистральных трубопроводов большой протяженности: необходимо предусмотреть компенсацию температурных удлинений труб (устанавливают U-образные компенсаторы или петли на длинных прямых участках), уклоны для стекания масла, поддерживающие опоры и крепления на конструкциях здания, проходы через стены с гильзами и уплотнениями. Согласно нормам, разъемные соединения и фланцы не допускается размещать в труднодоступных зонах, например внутри строительных конструкций. После монтажа централизованной системы ее трубопроводы должны быть подвергнуты гидравлическим или пневматическим испытаниям на прочность и герметичность под контролем измерительных приборов.

Децентрализованная система означает, что охлаждающие агрегаты распределены по объекту непосредственно возле потребителей холода. Например, в большом распределительном центре могут применяться автономные холодильные машины (моноблоки) для каждой холодильной камеры или зоны; на торговом складе устанавливаются отдельные сплит-системы для разных камер; в офисном здании – несколько чиллеров по зонам вместо одного центрального. Децентрализация упрощает монтаж в том смысле, что отсутствует разветвленная сеть трубопроводов по всему зданию – каждый модуль монтируется локально. Готовые холодильные моноблоки (агрегаты заводской готовности, объединяющие компрессор, конденсатор и испаритель в одном корпусе) требуют минимальных монтажных работ: достаточно вырезать проем в стене холодильной камеры и вставить моноблок, закрепив его согласно инструкции. Подключаются только электропитание и дренаж оттайки. Другое распространенное решение – децентрализованные сплит-системы: в каждой охлаждаемой комнате монтируется испарительный блок, а на внешней стороне стены или на крыше – компрессорно-конденсаторный блок; они соединяются медными фреоновыми трубками. При монтаже множества отдельных систем важно учитывать суммарную тепловую нагрузку на помещение (от компрессоров, если они внутри), обеспечить для каждого конденсатора достаточный приток воздуха и доступ для ремонта. Децентрализованные системы могут уступать централизованным в энергоэффективности и усложнять техническое обслуживание (много точек для контроля), однако их монтаж модульный и масштабируемый – что удобно при поэтапном вводе мощностей или при разнесенных объектах.

В практике холодильной техники нередко применяются комбинированные схемы, сочетающие преимущества обоих подходов. Например, на крупном пищевом предприятии может стоять центральная аммиачная станция, охлаждающая рассол (гликоль), а уже рассол по трубопроводам распределяется по цехам, где через небольшие теплообменники охлаждает воздух локально – таким образом, ядро системы централизовано, а непосредственная подача холода децентрализована (через вторичный холодоноситель). Монтаж такой схемы требует как умения работать с аммиачными машинами (центральная часть), так и правильной прокладки протяженных сетей вторичного холодоносителя с насосами, изоляцией труб, компенсацией температурных деформаций и т.п.

Монтаж основных компонентов холодильных систем

Монтаж холодильной установки разбивается на этапы, соответствующие основным группам оборудования: компрессоры и компрессорные агрегаты, теплообменники (конденсаторы и испарители), трубопроводы и арматура, устройства автоматики, теплоизолированные камеры, системы оттаивания льда, вентиляция и средства безопасности. Качественная установка каждого из этих компонентов влияет на эффективность и надежность всей системы. Ниже подробно описана технология монтажа ключевых узлов и подсистем.

Схема типичной парокомпрессионной холодильной системы с основными компонентами: компрессор, конденсатор (оранжевый контур), испаритель (синий контур) и вспомогательное оборудование (ресивер, маслоотделитель, фильтры, клапаны, приборы контроля). Правильный монтаж и обвязка всех элементов обеспечивает расчетные параметры работы установки.

Компрессоры и компрессорные агрегаты

Компрессор – «сердце» холодильной установки, сжимающий пары хладагента. Компрессоры могут быть разных типов (поршневые, винтовые, спиральные, центробежные) и конструктивного исполнения (герметичные, полугерметичные, открытые). Монтаж компрессора требует особо тщательного соблюдения правил, так как от этого зависит ресурс и безопасность работы. Основные этапы монтажа компрессорного агрегата:

• Установка на фундамент или раму. Крупные компрессоры обычно устанавливаются на бетонный фундамент или стальную раму. Поверхность должна быть ровной и прочной, способной воспринимать вибрации. Перед установкой, согласно регламенту, под опорные лапы компрессора подкладывают упругие амортизаторы (прокладки) из маслостойкой резины. Это снижает передачу вибраций на основание и уменьшает шум. Компрессор закрепляют анкерными болтами или высокопрочными болтами (например, М12 и более) с равномерной затяжкой. Обязательно оставляется доступ к компрессору со всех необходимых сторон для обслуживания (замены масла, ремней, регулировки клапанов) и подключения трубопроводов. Если компрессор поставляется в сборе с электродвигателем (на общей раме), проверяется юстировка (соосность) вала двигателя и вала компрессора при открытом типе, либо правильность монтажа муфты. На заводских агрегатах эта юстировка выполняется производителем, при полевом монтаже – входит в обязанности монтажной бригады.
• Соединение с остальным оборудованием. После механического закрепления производится обвязка компрессора: присоединяются нагнетательная линия и всасывающая линия хладагента. На нагнетательной линии близко к выходу компрессора обычно монтируют виброгасящий компенсатор (гибкая вибровставка) для гашения пульсаций. В некоторых случаях сразу за компрессором устанавливают маслоотделитель (если он не встроен) – вертикальный сосуд, отсекающий капли масла из горячего газа. Подключаются трубки системы смазки (если внешний маслонасос, фильтр, охладитель масла – все эти элементы тоже монтируются согласно схеме). На всасывающем патрубке компрессора часто ставят смотровое стекло (индикатор потока) и сепаратор жидкости (если риск прихода жидкого хладагента). Все фланцевые соединения затягиваются с требуемым моментом, фланцы уплотняются прокладками, резьбовые соединения – с лентой ФУМ или анаэробным герметиком, если это предусмотрено. Запорные вентили на компрессоре (если имеются встроенные) должны быть в открытом положении при эксплуатации; их монтажные заглушки снимаются перед присоединением труб.
• Подключение двигателя и электрооборудования. Для открытых компрессоров производится монтаж электродвигателя: либо напрямую на раму (через натяжные полозья для ременной передачи), либо коаксиально (через муфту). Выравнивание ременной передачи проверяется линейкой и уровнем, натяжение ремней регулируется до нормативного провеса. Электродвигатель подключается к шкафу управления согласно электрической схеме: монтируются силовые кабели к клеммам двигателя, устанавливаются термодатчики обмоток (при наличии) к защитному реле, подключаются датчики вибрации, давления масла и другие, входящие в систему контроля компрессора. Проверяется направление вращения (кратковременным пуском без нагрузки) – оно должно соответствовать стрелке на корпусе компрессора (особенно важно для винтовых и спиральных компрессоров, где обратное вращение недопустимо). Внутри шкафа управления устанавливают пускатель или частотный преобразователь, тепловое реле, контроллер – все согласно проекту.
• Заливка масла и хладагента. Большинство компрессоров поставляются заправленными маслом-консервантем. При монтаже следует слить транспортировочное масло и залить свежее, рекомендуемое производителем (если иное не указано). Уровень масла контролируется по маслоуказателю на картере. Хладагент на этом этапе не заправляется (система еще не герметична), но предварительная вакуумная откачка компрессора иногда выполняется, чтобы удалить воздух из корпуса (в случае монтажа вне основной системы). Окончательная заправка хладагента происходит на этапе пусконаладки.
• Дополнительные операции. После установки компрессора необходимо установить предохранительный клапан (если он на компрессоре или на маслосепараторе, ресивере – открыть или смонтировать трубку вывода за пределы помещения). Проверяется установка обогревателя картера компрессора (на холодильных машинах низкой температуры обязательна лента-нагреватель для прогрева масла, монтируется вокруг картера и подключается к сети через терморегулятор). Также на завершающем этапе монтируются защитные ограждения вращающихся частей: шкивов, муфт, ремней – обычно компрессор комплектуется кожухом, который крепится болтами к раме, обеспечивая безопасность и свободную циркуляцию воздуха для охлаждения.

При выполнении этих операций монтажники строго придерживаются рекомендаций завода-изготовителя компрессора и проекта. Все резьбовые соединения, фланцы, штуцеры проверяются на герметичность. Правильный монтаж компрессора обеспечивает отсутствие вибрации сверх нормы, стабильное давление масла, герметичность и долгий ресурс. После монтажа отдельного агрегата переходят к соединению его с другими элементами системы – конденсатором, испарителем, ресивером – по подготовленным трубопроводам (см. ниже).

Конденсаторы (конденсационные теплообменники)

Конденсатор служит для охлаждения и конденсации горячего пара хладагента, выходящего из компрессора. Типы конденсаторов: воздушные (оребренные теплообменники с вентиляторами), водяные (теплообменники типа «труба в трубе» или кожухотрубные, охлаждаемые водой) и испарительные (комбинированные с орошением водой и обдувом воздуха). Монтаж конденсатора зависит от его типа:

• Воздушный конденсатор (радиатор с вентилятором). Обычно выполняется в виде выносного блока, устанавливаемого на улице – на крыше здания, на внешней стене либо на земле (на раме). При монтаже важнейший момент – обеспечить свободный приток и вытяжку воздуха. Согласно общим требованиям, воздушный конденсатор не должен быть заглублен в нишу или окружен высокими стенками с малым зазором. Рекомендуемые расстояния: не менее 0,2–0,5 м от стен до теплообменника сбоку и сзади, а перед вентиляторным блоком – открытое пространство 2–3 м либо эквивалентный свободный объем. Конденсатор крепят на кронштейнах или раме; виброизоляторы могут использоваться для снижения шума от работы вентиляторов. Подключают трубопроводы: вход горячего газа от компрессора (нагнетательная линия) и выход конденсата к ресиверу (жидкостная линия). Места пайки или сварки выполняются с использованием присадок, пригодных для данного металла (в воздушных конденсаторах чаще алюминиевые трубки к медным трубопроводам – через пайку или резьбовые переходники). После монтажа труб обвязки конденсатора необходимо провести испытание на герметичность: заполнить участок азотом под давлением, проверить мыльной эмульсией отсутствие утечек.
• Водяной конденсатор. Обычно кожухотрубный аппарат (горячий газ идет внутри труб, вода охлаждает снаружи в кожухе, или наоборот). Такой конденсатор монтируется внутри машинного зала рядом с компрессором или на раме компрессорно-конденсаторного агрегата. При монтаже кожухотрубного конденсатора важно обеспечить горизонтальность аппарата, чтобы все трубки равномерно омывались. Конденсатор закрепляется на фундаменте/раме болтами с амортизационными прокладками (если предусмотрено). Подключаются: линия горячего газа от компрессора к верхней головке конденсатора, линия оттока жидкого хладагента от нижней части конденсатора к ресиверу или дальше в систему, а также два патрубка подключения охлаждающей воды (вход и выход). Водяные трубопроводы подключают фланцами или резьбовыми соединениями; рекомендуется устанавливать гибкие вставки для компенсации вибраций и термического расширения. Также на водяном контуре монтируют запорные вентили и, как правило, фильтр (грязевик) на входе воды. После монтажа выполняется гидравлическое испытание контура воды на герметичность, а контур хладагента – на прочность азотом.
• Испарительный конденсатор. Представляет собой комбинированный аппарат, часто крупногабаритный, устанавливается на открытом воздухе. Его монтаж похож на монтаж градирни: требуется прочное основание (например, рама на крыше или отдельная конструкция на земле), подключение электропитания к вентилятору и насосу орошения, а также подвод воды и трубопроводы хладагента. Испарительный конденсатор устанавливают строго горизонтально, проверяют уровнем для обеспечения равномерного стока воды. Подключают патрубки: горячий газ – наверху теплообменника, выход жидкого хладагента – внизу, слив воды – к канализации или системе оборотного водоснабжения. Особое внимание монтажники уделяют организации водоотвода: система труб и трапов должна отвести излишки и обеспечить слив воды при останове, чтобы предотвратить замерзание зимой. Электрическая часть: подключается привод вентилятора, насос разбрызгивания воды; при необходимости – система подогрева поддона для зимы, датчики уровня воды. После монтажа испарительного конденсатора требуется пробный пуск системы орошения (без хладагента) для проверки форсунок и регулировки потока воды, а также тест включения вентилятора.

В заключение монтажа конденсаторов любого типа устанавливаются приборы контроля: термометры или термопары для измерения температуры конденсации, манометры высокого давления (обычно врезаны на жидкостной линии или на самом конденсаторе через соответствующий патрубок). Если проектом предусмотрены аварийные сбросные линии от предохранительных клапанов (например, на кожухотрубном конденсаторе при избыточном давлении), они монтируются и выводятся в безопасное место (наружу здания, на кровлю, в специальные емкости). Проверяется работа регулятора конденсации – обычно это либо вентилятор с частотным регулятором скорости, либо клапан регулирования расхода воды; его исполнительные механизмы подключаются и тестируются.

Испарители (выпарные теплообменники)

Испаритель – теплообменник, в котором кипящий хладагент поглощает тепло от охлаждаемой среды. В холодильных установках наиболее распространены испарители воздуха (воздухоохладители в холодильных камерах, воздухоохладители кондиционеров) и испарители для жидкостей (чиллерные испарители – кожухотрубные или пластинчатые). Монтаж этих двух разновидностей имеет свою специфику:

• Воздухоохладитель (испаритель в холодильной камере или воздухоохладитель кондиционера). Обычно представляет собой батарею оребренных труб с циркулирующим хладагентом и встроенным вентилятором, прокачивающим воздух через ребра. Монтаж такого испарителя выполняется внутри охлаждаемого помещения (например, внутри морозильной камеры, складского холодильника, торговой витрины и т.д.). Испарители малого и среднего размера крепятся на потолке или высокой стене холодильной камеры при помощи анкерных болтов или специальных подвесов. Перед подъемом испарителя на место монтажа необходимо проверить прочность панели (в случае сэндвич-панелей холодильной камеры) или наличия закладных деталей для крепежа. Выбор места для испарителя важен: нужно обеспечить наилучшую циркуляцию воздуха по всей камере, избегая препятствий для потока. Не рекомендуется располагать воздухоохладители в углах, направлять поток прямо на дверь и т.д. Между верхом испарителя и потолком камеры оставляют зазор (как правило, не менее толщины самого испарителя или больше), чтобы улучшить забор воздуха и облегчить монтаж. После закрепления корпуса испарителя (обычно 4 или более анкеров) обязательно герметизируют места прохода болтов через панель – их обмазывают силиконовым или полиуретановым герметиком перед установкой декоративных накладок. Это предотвращает проникновение теплого воздуха и образование мостиков холода через металлические крепления.

Далее производится подключение трубопроводов: к испарителю подходят всасывающая (газовая) линия к компрессору и жидкостная линия от расширительного клапана. Всасывающую линию, как правило, подключают в нижней части испарителя, а жидкостную – к распределителю в верхней части (либо боковой, в зависимости от конструкции). Важно правильно смонтировать терморегулирующий вентиль (ТРВ) – обычно он устанавливается непосредственно перед испарителем на подающей (жидкостной). ТРВ крепится так, чтобы его термобаллон (датчик температуры) был надежно прижат хомутами к выходной трубе испарителя (на расстоянии ~15 см от выхода) и теплоизолирован. Электромагнитный клапан (соленоид) на жидкостной линии монтируется горизонтально, катушкой вертикально вверх, с ориентацией по направлению потока. Всасывающая (обратная) линия от испарителя при вертикальном подъеме должна сразу за выходом образовывать U-образный сифон (маслоуловитель) – это предотвращает стекание жидкости обратно в испаритель и облегчает возврат масла в компрессор. Сам газовой трубопровод из камеры выводят через стену в машинное отделение, при проходе через панели устанавливают гильзу и запенивают или уплотняют отверстие. Всасывающая труба всегда теплоизолируется по всей длине пенополиуретановой или каучуковой изоляцией, чтобы предотвратить внешнее обмерзание и потери холода.

Помимо трубок хладагента, от испарителя отводится дренажная линия для отвода талой воды при оттайке. В нижней части корпуса воздухоохладителя есть дренажное отверстие, к которому подсоединяют пластиковую или металлическую трубку, выведенную через пол или стену камеры наружу (в сторону теплого помещения или в трап канализации). Дренаж обяательно снабжают сифоном (гидрозатвором) и греющим кабелем, если температура окружающей среды может опускаться ниже 0 °C, чтобы вода не замерзала. Монтаж дренажных линий выполняют с уклоном ~3–5% в сторону слива.

После монтажа всех подключений испарителя выполняется его электроподключение: к клеммной коробке вентилятора подводят кабель питания, к ТЭНам (нагревателям) оттайки – отдельный кабель, к встроенному термостату или датчикам температуры – сигнальные провода. Внутри холодильных камер все кабели должны быть во влагозащищенной гофре или коробе, пробивка стен для кабелей уплотняется герметиком. Проверяется затяжка всех креплений, работоспособность вентилятора (кратковременным включением), направление его вращения (должен дуть по направлению, указанному стрелками на корпусе). Правильно смонтированный воздухоохладитель обеспечит равномерное охлаждение камеры и эффективное оттаивание при обслуживании.

• Испаритель жидкостный (чиллерный). Обычно это кожухотрубный или пластинчатый теплообменник, охлаждающий воду или рассол. Кожухотрубные испарители монтируют горизонтально на раме агрегата, пластинчатые – крепят на раме вертикально. При монтаже кожухотрубного испарителя (например, в чиллере) нужно обеспечить виброизоляцию (часто испаритель соединен с компрессором трубопроводами, поэтому на опоры испарителя тоже кладут резиновые подкладки). Подключаются: трубопроводы хладагента (вход жидкого хладагента через терморасширительный клапан, выход газообразного хладагента в компрессор) и трубопроводы охлаждаемой воды/рассола (вход теплая жидкость, выход охлажденная). На водяной контур сразу монтируются термометры, манометры, расходомеры (если предусмотрено). Пластинчатые испарители поставляются разборными или паяными; при монтаже разборного пластинчатого теплообменника проверяют затяжку всех стяжных болтов и целостность прокладок. Соединения к нему обычно фланцевые, с установкой уплотнений.

Важный узел – терморегулирующий вентиль на входе хладагента: его термобаллон крепят на выходе испарителя (трубопровод газовой фазы) так, как описано выше. Электромагнитный клапан на подаче хладагента к испарителю тоже устанавливают, если он предусмотрен схемой (например, в связке с соленоидом на линии и реле потока на водяном контуре для предотвращения замораживания). После монтажа всех соединений испарителя выполняют опрессовку хладонового контура и вакуумирование. В контур охлаждаемой жидкости заливают воду или раствор требуемой концентрации, прокачивают насосом и проверяют на отсутствие утечек.

Дополнительно на этапе монтажа испарителя размещаются датчики температуры на входе и выходе жидкости, датчики давления хладагента (испарительного давления) – обычно на выходе в сторону компрессора. Эти датчики подключаются к системе автоматизации (регулятор чиллера или контроллер). При монтаже промышленных рассольных испарителей (например, аммиачных) также может предусматриваться установка защитных устройств: предохранительного клапана (на случай гидроударов или превышения давления в кожухе), датчика уровня жидкого хладагента в испарителе (чтобы контролировать подачу). Все эти устройства устанавливаются на предусмотренные штуцеры с герметизацией резьбы.

В целом, качественный монтаж испарителей – залог того, что холодильная установка будет достигать расчетной холодопроизводительности и температуры. Ошибки монтажа (неправильный уклон труб, плохая изоляция, нарушение распределения воздуха по камере) могут привести к неравномерному охлаждению, обмерзанию и снижению эффективности.

Трубопроводы и арматура

Трубопроводы холодильной системы соединяют все компоненты в единый замкнутый контур. По ним перемещается хладагент в различных фазовых состояниях (пар, жидкость, смесь). К трубопроводам относятся: нагнетательная линия (от компрессора к конденсатору), жидкостная линия (от конденсатора к испарителю через ТРВ), всасывающая линия (от испарителя обратно к компрессору), а также дополнительная обвязка (линиия горячего газа для оттайки, байпасные линии, дренаж масла и т.п.). Арматура – это вентили, клапаны, фильтры, смотровые стекла, обратные клапаны и другие устройства, устанавливаемые на трубопроводах для управления потоком и обслуживания.

Монтаж трубопроводов и арматуры требует соблюдения множества технических правил:

• Материал и способ соединения. Для фреоновых установок применяют медные трубы без шва, предназначенные для высоких давлений (deoxidized copper). Соединение медных труб выполняется методом высокотемпературной пайки с использованием припоя (например, серебряного) и флюса. Допускается применение развальцованных соединений (накидных гаек) лишь в местах сервисного подключения к оборудованию и приборам, но стационарные линии предпочтительно паять для надежности. Для аммиачных и больших холодильных систем применяют стальные трубопроводы (бесшовные трубы по ГОСТ), которые свариваются электро- или газосваркой. Сварные швы на трубах с токсичным/взрывоопасным хладагентом (аммиак) должны контролироваться неразрушающими методами (например, рентгенографией). В местах, где трубопровод проходит через стены или перекрытия, запрещено размещать разъемные соединения или пайные швы – через конструкции пропускают цельный отрезок трубы с гильзой и уплотнением.
• Размеры и уклоны труб. Диаметр трубопровода подбирается по расчету (расход хладагента), однако при монтаже учитывают фактическую длину трассы. Рекомендуется: если расстояние между компрессором и конденсатором значительное (>3 м по высоте или десятки метров по длине), увеличить диаметр труб для снижения потерь давления. Всасывающая и нагнетательная линии должны иметь уклоны в направлении потока: нагнетательная – от компрессора вниз к конденсатору, всасывающая – от испарителя вниз к компрессору (если компрессор ниже испарителя). При вертикальных подъемах газа (например, компрессор внизу, конденсатор на крыше) на вертикальном участке нагнетательной линии у выхода компрессора монтируют масляный затвор (обратный U-сифон), предотвращающий стекание конденсата холодильного агента и масла назад в компрессор при останове. Аналогично, при спуске всасывающей линии сверху вниз делают низовую петлю для сбора масла. Длинные горизонтальные участки всасывающих труб монтируют с уклоном ~2–3% в сторону компрессора для стока масла по трубе в картер. Если несколько испарителей подключены к одному всасывающему магистральному коллектору, ввод ответвлений в коллектор делают сверху, чтобы исключить стекание конденсата между ветвями. Для длинных трубопроводов крупного диаметра (>50 мм и длиной >100 м) предусматривают компенсаторы температурных удлинений – U-образные или П-образные участки, либо специальные компенсаторы, чтобы трубы не разрушались при тепловом расширении/сжатии.
• Крепление и прокладка трасс. Трубопроводы крепятся к стенам, потолкам или на опорах с помощью скоб, хомутов, подвесов. Расстояние между опорами выбирается из условия недопущения провисания труб (обычно 1–2 м для медных труб малого диаметра, 3–5 м для стальных труб Ø50–100 мм и т.д.). Обязательно устраиваются опоры возле поворотов, тройников, клапанов, чтобы снизить нагрузку на соединения. При проходе через стену трубу прокладывают в гильзе (стальной трубе большего диаметра), а зазор уплотняют негорючей пеной или сальниковой набивкой. В местах пересечения с вибрирующими частями (например, от компрессора до стационарной магистрали) ставят гибкие вставки (вибровставки). Нужно избегать острых перегибов, заужений: все повороты выполняются отводами или плавной гибкой (для меди). Арматура (клапаны, фильтры, приборы) размещается в доступных местах: например, запорные вентили на вводе в аппарат – на высоте удобной для обслуживания, фильтр-осушитель – на жидкостной линии перед ТРВ в горизонтальном участке, смотровое стекло – рядом с фильтром. Резьбовые соединения арматуры при сборке смазывают тонким слоем холодильного масла для лучшего обжатия и герметизации резьбы, после затяжки излишки масла вытирают. Каждый участок трубопровода после монтажа должен быть прочищен от окалины и стружки (продувка азотом) до присоединения к чувствительным узлам (ТРВ, компрессору). В необходимых местах устанавливаются грязеуловители (фильтры): обычно на всасывающей линии перед компрессором для защиты от сварочных частиц и на жидкостной перед ТРВ для осушения. Фильтры монтируются в соответствии с направлением потока, указанным стрелкой на корпусе.
• Испытание трубопроводов. После полного монтажа трубопроводов и арматуры проводят их испытания на прочность и герметичность. Согласно нормам, сначала проводят прочностное испытание повышенным давлением (обычно 1,2–1,5 от рабочего, но не ниже определенных значений по ГОСТ) инертным газом или сухим воздухом. Испытания проводят раздельно для стороны высокого давления и низкого давления, отсоединив компрессоры, теплообменники и приборы (чтобы не повредить). Давление поднимают ступенчато (например, 30%, 60% и до 100% пробного), выдерживают под полным давлением не менее 5 минут и контролируют падение по манометрам точности не хуже 1,5 класса. Герметичность проверяют обмыливанием всех стыков и визуальным контролем манометра (не должно быть падения). Дополнительно сварные соединения на токсичных хладагентах могут проверяться методом нейтрального спиртового раствора фенолфталеина (для аммиака) – реагирования на утечки, или течеискателями. После испытания газ выпускается, система вакуумируется и подготавливается к заправке.
• Теплоизоляция труб. Всасывающие трубопроводы и трубопроводы холодных рассолов должны быть теплоизолированы по всей длине. Для этого используют специализированные материалы – пенополиуретановые скорлупы, гибкую изоляцию из вспененного каучука, трубный минераловатный утеплитель с покрытием. Толщина изоляции подбирается по температуре среды и расчету, чтобы предотвратить конденсацию влаги и излишние теплопритоки. Монтаж изоляции выполняется после успешного испытания трубопроводов. Все стыки секций изоляции аккуратно проклеиваются или запениваются, особенно в местах прохода через стены. Жидкостные линии после конденсатора (теплые) обычно не изолируют внутри помещений, но могут утепляться при прокладке на улице (чтобы избежать излишнего нагрева от солнца). Также изолируются линии горячего газа, если они проходят через холодные зоны (чтобы не греть помещение). При проведении труб разных температур рядом стоит предусмотреть разделение изоляцией, чтобы не было нежелательного теплобмена.
• Маркировка и идентификация. После монтажа и испытаний трубопроводы рекомендуется пометить: нанести цветовые кольца или бирки согласно стандарту (например, синий – всасывающая линия, красный – нагнетательная, жидкостная – желтый и т.п., или буквенные обозначения). ГОСТ рекомендует цветовые кольца на трубопроводах хладагента для их идентификации. Также возле вентилей крепятся таблички с названиями (например, «Вентиль подачи жидкого хладагента на камеру №3»). Это облегчает эксплуатацию и предотвращает ошибки при обслуживании.

Правильно смонтированные трубопроводы – гарантия надежной и герметичной работы системы без утечек хладагента и с минимальными потерями давления. Нарушение уклонов или плохая сварка могут привести к скоплению масла, гидроударам или утечкам, что крайне нежелательно.

Холодильные камеры и теплоизоляционные конструкции

Холодильные камеры – это изолированные помещения (многослойные панели, металлические двери и т.д.), предназначенные для хранения охлажденных или замороженных продуктов. Монтаж холодильной камеры обычно включает сборку сендвич-панелей стен, потолка и пола, герметизацию стыков, установку холодильной двери, а затем монтаж внутри неё холодильного оборудования (испарителей, вентиляторов, освещения и пр.). Хотя холодильные камеры относятся скорее к строительной части, их монтаж тесно связан с монтажом холодильной установки, поэтому рассмотрим основные моменты:

• Сборка ограждающих конструкций. Современные камеры собираются из готовых панелей с теплоизоляцией (пенополиуретан, пенополистирол) и металлическим покрытием. Сборку начинают с пола (если предусмотрены изолированные полы), затем стены и потолок. Панели соединяются замками типа «шип-паз» или камлок, стягиваются согласно инструкции производителя. Перед сборкой панелей необходимо свериться с проектным планом и спецификацией, проверить комплектность (угловые, потолочные панели, наличие дверного проема). Каждую панель при разгрузке и переноске нужно беречь от ударов и сколов, желательно переносить вдвое или с помощью приспособлений. При сборке следят за ровностью основания: пол или фундамент под камерой должен быть строго горизонтальным, без перепадов. Между панелями и основанием иногда укладывают тонкий слой пенополиэтилена или другого уплотнителя, чтобы компенсировать неровности. Панели соединяют и сразу проклеивают стыки герметиком (например, силиконовым для холодильных камер). Особое внимание – к угловым стыкам и месту примыкания потолка: их обязательно герметизировать изнутри во избежание проникновения влаги. После сборки каркаса камеры по внутренним углам и стыкам часто устанавливают специальные уголки (алюминиевые или пластиковые) на заклепках, которые тоже герметизируются перед прикручиванием. Расстояние между заклепками уголка выдерживается по норме (около 300 мм, ближе у краев двери – 100 мм). Эти уголки защищают стыки от механических повреждений и завершают внутреннюю отделку.
• Установка двери. Дверной блок холодильной камеры монтируется в специально оставленном проеме. Обычно двери поставляются сборными узлами. Короб двери выравнивают по уровню вертикали и крепят к панелям саморезами или анкерами (если в стене — к рамному профилю). Важно правильно установить порог (если он есть) или предусмотреть ровность пола в месте примыкания уплотнителя двери. После закрепления рамы навешивается дверное полотно, проверяется плавность закрытия, плотность прилегания резинового уплотнителя по периметру. Двери для низкотемпературных камер оснащаются электронагревом (кабелем) в зоне уплотнителя и порога, чтобы не примерзали – монтажник должен подключить этот нагревательный элемент к источнику питания (обычно к блоку управления оттайкой). Также монтируется механизм аварийного открывания изнутри (трос или кнопка разблокировки) – его проверяют на функционирование.
• Герметизация и осмотр. После полного монтажа камеры проводится тщательная герметизация всех швов снаружи (особенно крыша, стык стен и потолка) во избежание проникновения теплого влажного воздуха в изоляцию. С внутренней стороны проверяют, нет ли щелей, выступающих болтов и острых кромок, которые могут повредить товары или затруднить уборку – все такие места закрываются накладками. В местах ввода трубопроводов и кабелей (например, от испарителя) через панели просверливаются аккуратные отверстия немного больше диаметра труб, пространство заполняется монтажной пеной или эластичным герметиком, снаружи и внутри ставятся декоративные фланцы.
• Монтаж внутрикамерного оборудования. Когда сама камера собрана, внутри нее монтируют элементы: подвесные рельсы (для мясных туш, если это мясохранилище), стеллажи, датчики температуры и т.п. Электропроводку для освещения и других потребителей прокладывают во влагозащитном исполнении: используют ПВХ-трубы или гофру, крепя их к панелям. Все светильники должны быть герметичными (класс IP65 или выше), рассчитанными на низкую температуру. Обычно один или несколько светильников устанавливаются на потолке, подключаются к выключателю снаружи камеры. Также внутри монтируется датчик температуры (терморезистор или термопара) на стене в зоне среднего уровня, кабель от него выводится к контроллеру системы. Если предусмотрена система вентиляции или уравнивания давления (особенно важно для низкотемпературных камер, где при открытии двери происходит перепад давления), то встраиваются специальные клапаны равнения давления – их монтаж выполняют в отверстии в панели, герметизируя и закрепляя согласно инструкции.
• Полы камеры. Если камера низкотемпературная (морозильная), пол должен быть теплоизолированным и оборудован системой подогрева (для предотвращения промерзания грунта). Монтаж пола включает укладку теплоизоляционных панелей, гидроизоляцию, бетонную стяжку или монтаж готовых сэндвич-панелей пола. Часто используют электронагревательные маты под изоляцией – они устанавливаются заранее, и их выводы нужно подключить к питанию и термостату. Монтажники холодильного оборудования обычно проверяют работоспособность системы подогрева пола совместно со строителями. В эксплуатируемых камерах на пол укладывают противоскользящее покрытие (рифленый алюминий, пищевой линолеум и т.п.).

После монтажа холодильной камеры производят проверку качества изоляции: закрытую камеру охлаждают и замеряют, нет ли чрезмерного притока тепла (по скорости набора температуры при отключенном охлаждении), осматривают внешние поверхности на наличие конденсата, что могло бы указывать на мостик холода. Правильно смонтированная камера – герметичная «термос», в котором холодильная установка будет эффективно поддерживать заданную температуру.

Системы оттайки (дефростации)

Во всех низкотемпературных холодильных установках возникает проблема намерзания льда или инея на испарителях, ухудшающая теплообмен. Системы оттайки предназначены для периодического удаления наледи с поверхностей воздухоохладителей и испарителей. Наиболее распространены три способа: электрическая оттайка (нагревательными ТЭНами), оттайка горячим газом (переключением потока горячего фреона на испаритель) и оттайка теплой водой/рассолом. Монтаж системы оттайки зависит от выбранного способа:

• Электрическая оттайка. В конструкцию воздухоохладителей часто встроены электронагреватели (ТЭНы) – в оребрении под батареей и в поддоне для растапливания льда и снега. При монтаже испарителя монтажники подключают эти нагреватели: от каждого ТЭНа выведен кабель, их заводят в клеммную коробку или объединяют и выводят одним кабелем за пределы камеры. Нужно обеспечить качественную изоляцию соединений, так как среда влажная. Кабель питания оттайки идет в щит управления, где подключается через контактор, управляемый таймером или контроллером разморозки. Важно проложить провода от нагревателей так, чтобы они не касались острых краев и не подвергались перетиранию при вибрации вентилятора. После монтажа сопротивление изоляции ТЭНов проверяют мегаомметром (должно быть достаточно высоким). Также устанавливается датчик окончания оттайки – обычно термостат или термистор, закрепляемый на испарителе (например, на ребрах или на трубке поддона). Монтажник должен поместить этот датчик в точное место, указанное производителем (для достоверного определения, что лед растаял), и подключить его к схеме управления оттайкой. Сама отводящая дренажная труба от поддона снабжается греющим кабелем, особенно если часть ее идет в холодной зоне. Такой кабель наматывается спирально на трубу или прокладывается вдоль нее, фиксируется алюминиевой лентой, а выводы подключаются либо к тем же цепям, что и ТЭНы испарителя, либо постоянно к сети через терморегулятор.
• Оттайка горячим газом. Этот метод предусматривает, что на время оттайки горячие пары хладагента из нагнетательной линии компрессора направляются в испаритель (минуя дроссель) и прогревают его, топя иней. Для реализации монтируется дополнительная трубопроводная схема с клапанами. Монтаж горячегазовой оттайки включает установку соленоидного клапана оттайки на линии горячего газа, которая отходит от нагнетательной магистрали и подключается к входу испарителя (через распределитель) или в его нижнюю часть. Также на жидкостной линии испарителя ставится электромагнитный клапан, который закрывается на время оттайки, изолируя испаритель от общего контура. Все эти клапаны устанавливаются по схеме, крепятся на трубах при помощи пайки/сварки, катушки подключаются к шкафу управления. Монтажнику важно не перепутать направление потока (стрелки на клапанах) и обеспечить, чтобы трубопровод горячего газа имел уклон для слива конденсата обратно в ресивер после оттайки. Часто ставят и обратные клапаны, чтобы предотвратить попадание жидкого фреона не в ту сторону – их тоже монтируют согласно проекту (обычно параллельно соленоиду на обратной линии). После монтажа труб оттайки проводят опрессовку – эти линии работают под давлением нагнетания, должны выдерживать то же испытательное давление, что и нагнетательные. Управление оттайкой: обычно реализуется через контроллер, который по таймеру открывает/закрывает нужные клапаны. Монтажник лишь выводит провода от соленоидов к шкафу и подключает их по схеме к соответствующим реле. В камере желательно установить датчик контроля конца оттайки (температуры испарителя), как упомянуто выше, – его сигнальный провод также идет в щит.
• Оттайка водой или теплым рассолом. Применяется реже, например, в крупных туннельных морозилках или спиральных морозильных аппаратах, где через испаритель периодически пропускают теплую воду. В этом случае монтаж системы оттайки состоит в прокладке трубопровода подачи теплой воды к каждому воздухоохладителю: монтируются форсунки или трубы-оросители над батареями, соединенные с магистралью, которая при оттайке подает воду около +20…+30 °C. Необходимо установить электромагнитные клапаны на подаче воды к каждому испарителю, управляемые контроллером. После каждого цикла вода сливается – так что монтаж дренажей должен предусматривать увеличенный расход (вода + растопленный лед). Все компоненты (трубы, форсунки, насосы) монтируются из коррозионностойких материалов (нержавеющая сталь, ПВХ) и прочно закрепляются, чтобы струя воды была направлена именно на ребристую поверхность. В случае рассольной оттайки – вместо воды теплый рассол (например, из отдельного бака с электронагревателем) закачивается в теплообменник испарителя. Монтаж аналогичен: патрубки рассола подключаются к испарителям через трехходовые клапаны, которые в режиме оттайки переключаются на контур с горячим рассолом. Монтируются насосы, обратные клапаны, расширительные баки – целая мини-система теплоснабжения для оттайки. Её монтаж проводится по схеме, с испытанием герметичности и обязательно с утеплением труб (чтобы не грели камеру лишний раз).

Независимо от способа оттайки, важно при монтаже настроить систему управления: контроллер или таймер оттайки. Монтажник подключает все датчики (температуры испарителя, времени, давления – если есть), контакторы ТЭНов, соленоиды горячего газа к соответствующим выходам контроллера. Затем на пусконаладке программируется длительность оттайки, частота и условия завершения (по таймеру или по достижению температуры на испарителе).

В заключение, после монтажа системы оттайки, проводится ее тестовый цикл: принудительно запускают режим разморозки и наблюдают, как включаются нагреватели или переключаются клапаны, идет ли отвод талой воды, срабатывает ли завершение оттайки. При правильном монтаже и настройке иней эффективно удаляется, вода полностью отводится, а температура в камере быстро восстанавливается до рабочей после окончания цикла.

Системы вентиляции и удаления тепла

Вентиляция в контексте холодильных установок необходима в нескольких аспектах: вентиляция машинных залов (компрессорных), вентиляция охлаждаемых помещений (иногда для поддержания качества воздуха) и отвод избыточного тепла от вспомогательного оборудования. Особое внимание уделяется вентиляции при использовании аммиачных холодильных установок – для обеспечения безопасности при возможных утечках хладагента. Монтаж систем вентиляции, связанных с холодильным оборудованием, включает:

• Вентиляция машинного отделения. Помещение, где установлены компрессоры, насосы и другое холодильное оборудование, как правило, снабжается общеобменной и аварийной вентиляцией. При монтаже компрессорного зала аммиачной установки предусматривается постоянная вентиляция (например, приточно-вытяжная с кратностью не менее ~5–8 объемов/час) и аварийная вентиляция, включаемая при обнаружении утечки аммиака. Монтаж вентиляции включает установку вентиляторов (крышных или настенных), воздуховодов, жалюзи приточных и вытяжных. Аварийные вентиляторы должны быть взрывобезопасного исполнения и независимого включения. Монтажник устанавливает датчики концентрации аммиака на высоте ~0,3 м от пола (аммиак легче воздуха, однако в начале утечки он холодный и стелется внизу), подключает их к системе аварийной сигнализации. Когда концентрация превышает порог (обычно 20–50 ppm), реле включает аварийные вентиляторы. Эти вентиляторы устанавливаются обычно в верхней части помещения и выбрасывают воздух непосредственно наружу, через отдельный канал. При монтаже важно, чтобы вытяжные каналы не были соединены с вентиляцией других помещений, и выходили в безопасную зону во дворе или на крыше, вдали от окон и входов. Приточные отверстия (с решетками) монтируются близ пола для подпитки свежим воздухом. Включение аварийной вентиляции дублируется кнопкой «Аварийная вентиляция» у входа – ее монтаж также выполняется (обычно это коробка с ударным стеклом или грибок-выключатель). Электропроводка к вентиляторам прокладывается в защитных трубах, и обязательно – через устройство бесперебойного питания или аварийный ввод, чтобы вентиляция работала даже при отключении основного питания. В холодном климате приточный воздух зимой может сильно охлаждать помещение – поэтому при монтаже предусматривают устанавливать тепловую завесу или калорифер на притоке, который подогревает воздух (дабы не повредить оборудование холодным сквозняком). Места забора воздуха и выброса должны иметь жалюзи или клапаны, предотвращающие промерзание при выключении – их монтажные рамы крепятся к отверстиям в стенах снаружи, пространство запенивается, защищается козырьком от осадков.
• Вентиляция холодильных камер. Обычно сами камеры не нуждаются в подаче свежего воздуха (они герметичны, да и воздухозамена нежелательна из-за потерь холода). Однако для крупных овощехранилищ или фруктовых хранилищ (CA-storages с регулируемой атмосферой) могут предусматриваться системы газообмена (например, подача азота или вентиляция при загрузке/разгрузке). Монтаж такой специфической вентиляции заключается в установке клапанов на стенах камер, вентиляторов нагнетания/вытяжки, трубопроводов к центральной системе. Также для камер с людьми (например, большие холодильники, где могут работать сотрудники длительно) иногда устанавливают приточно-вытяжную вентиляцию малой производительности для обеспечения нормативного качества воздуха. При монтаже маленьких вентиляционных отдушин в панелях соблюдается термоизоляция: каналы снабжаются заслонками, которые закрыты во время обычной работы холодильника и открываются только по необходимости. Например, для морозильных камер монтаж клапана давления (PRV) – он сам по себе является вентиляционным элементом, выпуская или впуская воздух для выравнивания давления после оттайки или открывания двери.
• Отвод тепла от компрессорной. Кроме безопасности, вентиляция машинного отделения решает задачу отвода тепла от работающего оборудования. Компрессоры (особенно открытые с электродвигателями) выделяют значительное количество тепла, также тепло приходит от конденсаторов с воздушным охлаждением, расположенных внутри. Вентиляция должна удалять это тепло, чтобы температура в зале не превышала допустимую (например, +40 °C). Поэтому иногда устанавливаются дополнительные вытяжные вентиляторы с термостатом: при нагреве воздуха до заданной температуры они включаются. Монтаж прост: термореле помещается на стене, вентилятор – в проеме, подключается к питанию через это реле. Для очень мощных холодильных станций проектируют водяное охлаждение или выносят конденсаторы наружу, но если это не так – вентиляция крайне важна.
• Противопожарные требования. В холодильных помещениях (камерах) больших складов, а также в машинных отделениях, может быть система автоматического газового пожаротушения или спринклеры. Монтажники холодильного оборудования должны учитывать размещение этих систем: не закрывать их датчики и оросители оборудованием, не прокладывать трубы вплотную. Иногда вентиляция машинного зала совмещается с дымоудалением – тогда устанавливают специальные клапаны дымоудаления, их электромагнитные приводы подключаются к системе пожарной сигнализации. Монтаж таких клапанов проводится по СНиП пожарной безопасности.

В нормальных условиях эксплуатации правильно смонтированная вентиляция не привлекает внимания: она автоматически поддерживает безопасную атмосферу и комфортную температуру для оборудования. Но при аварии (утечке аммиака) именно она должна быстро удалить опасный газ наружу, поэтому ее надежности уделяется особое внимание при монтаже и проверке. По правилам, не допускается выброс хладагента через другие помещения, лестничные клетки, коридоры или канализацию – только напрямую наружу. Монтажники обеспечивают это, проектируя траекторию воздуховодов по кратчайшему пути на улицу и устанавливая обратные клапаны.

Контрольно-измерительные приборы и автоматика

Автоматика холодильной установки включает весь комплекс приборов, контроллеров и исполнительных устройств, обеспечивающих поддержание заданных параметров (температуры, давления), защиту оборудования от нештатных режимов и оптимизацию работы системы. Правильный монтаж элементов автоматики – необходимое условие безопасной и эффективной эксплуатации. Состав автоматики варьируется от простых электромеханических реле до сложных микропроцессорных систем, но ключевые узлы присутствуют всегда:

• Датчики температуры. Для контроля температуры устанавливаются датчики в разных точках: в охлаждаемом объеме (воздух камеры или жидкость на выходе испарителя), на трубопроводах (температура кипения, температура конденсации), на поверхности компрессора (температура нагнетания, картера) и т.д. Монтаж температурных датчиков (терморезисторов, термопар) выполняют в местах, указанных проектом: либо непосредственно погружением в среду (например, гильза датчика в теплообменнике), либо прикреплением хомутом к трубе. Контактные датчики (накладные) обязательно изолируют от внешнего воздуха – обмотав изоляцией поверх датчика. Например, термобаллон ТРВ крепится к выходной трубе испарителя и теплоизолируется двумя слоями изоляции. Электрические датчики температуры прокладываются кабелями в защитной гофре до шкафа управления. Следует исключить прокладку тонких проводов рядом с силовыми кабелями (чтобы избежать наводок). При большой длине линий применяют экранированный кабель.
• Датчики давления. В рефрижераторных системах используются пресостаты (реле давления) и датчики давления с аналоговым выходом. Их монтируют на соответствующие точки: обычно на нагнетательной линии (реле высокого давления), на всасывающей линии (реле низкого давления), на масляной магистрали компрессора (реле дифференциального давления масла). Монтаж таких приборов требует установки штуцеров или сервисных портов на трубопроводе, либо они приварены заранее. Реле давления крепят на виброустойчивой поверхности (стене или раме) и соединяют с системой тонкой медной импульсной трубкой или шлангом к штуцеру. На конце этой трубки часто стоит вентиль-штуцер – монтируя его, важно не перепутать входы высокого/низкого давления. Все соединения уплотняются (конусные штуцеры с прокладкой или пайка). После монтажа трубки реле давления проверяют отсутствие утечек по ней – обмыливают при опрессовке. Электрическая часть: кабели от реле давления идут к клеммам контроллера или пускателей – обычно реле высокого давления размыкает цепь компрессора при превышении, реле низкого может служить как регулятор или защита от снижения давления ниже нормы. Аналоговые датчики (4-20 мА или 0-5 В) устанавливают на те же патрубки, но их подключение – уже 3-жильным или 2-жильным кабелем к контроллеру. Монтируя такие датчики, нельзя их подвергать крутящему моменту через корпус – надо держать ключом на основании при затяжке.
• Регулирующие клапаны и соленоиды. Электромагнитные клапаны (соленоиды) устанавливаются на жидкостных линиях, линиях горячего газа, линиях оттайки, на подаче рассола и т.д. Их монтаж механически мы уже описали (горизонтально, катушкой вверх, стрелка по потоку). Электрическая часть: к каждой катушке соленоида подводится кабель нужного напряжения (12/24 В или 220 В в зависимости от типа). Катушка крепится на клапан и фиксируется скобой или гайкой. Провода обычно подключаются через разъем или клеммы внутри катушки; важно обеспечить герметичность (многие соленоиды идут с IP65 разъемами – их правильно собрать с уплотнением, ввести кабель через сальник). В щите управления сигнальный провод соленоида подключается к соответствующему реле управления (через контроллер или напрямую к термостату). Например, соленоид на жидкостной линии испарителя – к терминалу управления холодильным режимом камеры. Монтажник должен промаркировать провода, чтобы не перепутать несколько одинаковых клапанов. Часто монтируется и режим ручного открытия – на некоторых соленоидах есть ручной шток для открытия; надо убедиться, что он в правильном положении (обычно “normal” при пуске).
• Контроллеры, термостаты и шкаф управления. Центр автоматики – шкаф управления холодильной установкой. Его монтаж может выполняться отдельным электротехническим специалистом, но монтажники холодильного оборудования обычно устанавливают датчики и выполняют подключение исполнительных механизмов к этому шкафу. Шкаф обычно поставляется собранным, нужно лишь закрепить его в удобном месте (сухом, проветриваемом, вне зоны прямого тепла и воды) – часто в машинном отделении или операторной. К нему подводятся все кабельные трассы от компрессоров, вентиляторов, нагревателей, датчиков. Монтажник заводит кабели через кабельные вводы (при необходимости сверлит отверстия под новые вводы), внутри аккуратно раскладывает провода по лоткам или стяжками Каждому проводнику присваивается номер или маркировка согласно схеме. На контакторах и клеммниках подписываются имена (маркировка, может поставляться производителем шкафа или наносится вручную). Силовые соединения (к компрессорным двигателям, ТЭНам) выполняются проводом соответствующего сечения с обжимом наконечников, затягиваются с нужным моментом – слабый контакт вызывает нагрев. Все жгуты проводов внутри шкафа связаны бандажной лентой или стяжками, уложены аккуратно по периметру. Требование – заполненность кабель-каналов не более 50% площади для отвода тепла, то есть при монтаже крупного щита следят за этим или используют дополнительные лотки.

Контроллер (если микропроцессорный) монтируется на дверце или внутри шкафа на DIN-рейку. К нему подключают датчики (как правило, экранированным кабелем – экран заземляют только с одной стороны), выходы контроллера соединяют с катушками реле/контакторов. При монтаже цифровых систем важно соблюдать полярность и проверять правильность программирования входов (какой датчик куда). В шкафу также размещают аварийные схемы защиты: например, цепь отключения компрессоров при срабатывании аварийного пресостата высокого давления – этот пресостат может напрямую размыкать катушку контактора, и монтажник обеспечивает его включение в цепь правильно. Кроме того, монтируются сигнальные лампы и кнопки на дверце: «Сеть», «Авария», «Режим оттайки», аварийный стоп. Их провода коммутируются по схеме производителя шкафа.

• Силовое питание и заземление. Холодильное оборудование потребляет значительный ток, поэтому монтаж электропитания – критически важен. От главного распределительного щита прокладываются кабели питания нужного сечения до шкафа управления, через автоматические выключатели. Часто компрессоры питаются 380 В 3-фазы; нагреватели оттайки – 380 В или 220 В; вентиляторы – 220 В или 380 В. Все эти цепи внутри щита разведены по автоматам. Монтажник подключает внешний ввод к вводному автомату, проверяет, чтобы нагрузка распределена равномерно по фазам. Обязательно выполняется надежное заземление: шкаф заземляется на контур заземления здания, все моторы и металлические части оборудования тоже должны быть заземлены (желто-зеленые провода подключаются к их клеммам, объединяются с магистральным земляным болтом в щите). Если нет пятого провода заземления в питающем кабеле, необходимо проложить отдельный заземляющий проводник соответствующего сечения. Монтажник проверяет тестером целостность цепи заземления на каждом потребителе.
• Связь и удаленный мониторинг. Современные промышленные холодильные системы часто оснащаются интерфейсами для удаленного мониторинга: например, контроллер имеет выход Modbus или Ethernet для связи с диспетчерской. Монтажник должен проложить коммуникационные кабели (витую пару, коаксиал) от контроллера до точки подключения (компьютер, модем) по трассам, исключающим электромагнитные помехи – т.е. вдали от силовых проводов или в экранированных кабель-каналах. Иногда устанавливают GSM-модем для сигнализации о авариях – его монтаж включает закрепление антенны (вне металлического шкафа, на стене), подключение к контроллеру и проверку сигнала.

После завершения монтажа всех приборов и автоматики проводится тщательная проверка: тестируют срабатывание пресостатов (искусственно повышая давление, смотрят отключение компрессора), проверяют показания датчиков температуры и давления на контроллере с эталонными приборами, имитируют оттайку и наблюдают, правильно ли открываются клапаны. Также выполняют фазировку компрессоров – убедиться, что при сигнале «включить» нужный компрессор запускается, а не другой. Лишние кабели и концы в шкафу аккуратно связаны и промаркированы. Документация (схема электрическая принципиальная, схема подключения) передается эксплуатирующей организации. Вся автоматика монтируется так, чтобы была защищена от влаги, перепадов температуры и механических повреждений: шкафы имеют IP54 и выше, датчики в камерах – влагозащищенные, провода – в трубах. Это гарантирует длительную безотказную работу системы управления холодильной установкой.

Защитные устройства и системы безопасности

Холодильные установки представляют собой объекты повышенной опасности (давление, холод, иногда токсичные газы), поэтому на них обязательно устанавливаются различные защитные устройства. Монтаж этих систем безопасности – ответственный этап, часто регламентированный особыми правилами. К средствам защиты относятся: предохранительные клапаны, разрывные мембраны, аварийные выключатели, сигнализация утечек, блокировки доступа и другие. Рассмотрим основные:

• Предохранительные клапаны и мембраны. На всех емкостях, работающих под давлением (ресиверы, конденсаторы, испарители значительной емкости, маслосепараторы), а также на компрессорах, устанавливаются предохранительные сбросные клапаны. Их задача – автоматически стравить избыточное давление, если оно превысит допускаемое (например, при отказе автоматики или перегреве). Монтаж предохранительных клапанов проводится на специальных патрубках сосудов. Обычно монтируют клапан через запорный вентиль с отверстием блокировки (чтобы можно было снять клапан на проверку). Монтажник должен убедиться, что клапан соответствует по уставке (например, 16 бар для ресивера, если тот рассчитан на 19 бар) и правильно ориентирован. Очень важно установить отводящую трубку от клапана в безопасное место: при срабатывании хладагент (особенно аммиак) должен выходить либо наружу на крышу, либо в факельную систему нейтрализации. Трубку эту монтируют из стальных или медных труб, присоединяют к выходу клапана и отводят вертикально вверх, потом горизонтально за пределы здания. Конец трубки направляют вниз, защищая от дождя козырьком. При монтаже соблюдают требование: диаметр отвода не менее диаметра клапана, по возможности минимальное число поворотов. Если ставятся разрывные мембраны (тонкие мембраны, разрывающиеся при опасном давлении), то они часто устанавливаются вместе с клапаном (перед ним, чтобы исключить утечку через неплотности клапана). Монтаж мембраны – это притяжка ее державки болтами к фланцу на аппарате, с определенным моментом, чтобы не повредить диск. Далее за мембраной может стоять патрубок к предохранительному клапану или выходящая линия. Важно не перепутать направление мембраны (обычно стрелка «в сторону выхода»). После монтажа клапанов составляется акт, они пломбируются или помечаются, указывают дату следующей проверки.
• Газоаналитическая сигнализация. Для токсичных и горючих хладагентов (NH₃, пропан и др.) в помещениях устанавливаются газоанализаторы – датчики, реагирующие на наличие хладагента в воздухе. Монтаж этих датчиков (сенсоров) выполняется по проекту системы газосигнализации: как правило, для аммиака – в нижней зоне помещения и в верхней (аммиак легче воздуха, но при охлаждении может опускаться; часто предусматривают два уровня), для фреонов – ближе к полу (тяжелее воздуха). Датчики крепят на стенах или колоннах, прокладывают к ним кабель питания и сигнальный провод до центрального приемно-контрольного прибора (ПКП) или модуля, обычно расположенного возле входа или в операторной. Кабель экранированный, укладывается в металлической трубе или коробе. Монтажник выполняет адресацию датчиков (если цифровые) или подключение аналоговых линий на клеммы ПКП. Также устанавливаются световые и звуковые сигнализаторы аварии: проблесковый маячок и сирена снаружи машинного отделения, возможно, и внутри. Их монтаж – на внешней стене или крыше, подключение к выходам ПКП. В приточном воздуховоде, если есть, может устанавливаться анализатор воздуха тоже. После монтажа систему проверяют калибровочными газами или электронным симулятором, убеждаясь, что при превышении порога загораются соответствующие индикаторы («Предупреждение» и «Авария»), звучит сирена, включается аварийная вентиляция и т.д. (события прописаны в проекте).
• Аварийные отключающие устройства. К ним относятся грибковые кнопки аварийного останова (Emergency Stop). Обычно в машинном зале ставят одну-две красные кнопки, при нажатии которых обесточивается компрессорное оборудование (через катушку аварийного контактора или реле в шкафу). Монтаж этих кнопок: коробку крепят рядом с выходом и у компрессора, провода заводят в шкаф к цепи управления. Проверяют, что нажатие действительно снимает питание с двигателей. Для электронагревателей (оттайка, дверной обогрев) и вентиляции, наоборот, могут ставиться аварийные выключатели (отключающие их при пожаре) – их монтаж соединен с системой пожарной сигнализации.
• Защита от перезапуска и блокировки. Современные системы имеют много электронных защит: от слишком частого пуска компрессора (таймер блокировки), от неправильной последовательности фаз (реле контроля фаз). Монтаж этих устройств, если они отдельные, производится в шкафу: например, реле контроля фаз устанавливается на DIN-рейку и его три входных провода идут на ввод питания, выходные контакты – в цепь катушек пускателей. Монтажник также настраивает уставки (напряжение, время) по инструкции. Другой пример – реле протока воды в чиллере: ставится на трубопроводе воды (врезка или накладной датчик), соединяется проводом с контроллером, чтобы компрессор не включился без протока охлаждающей воды. Его установка – вырезать отверстие в трубе или муфту, вкрутить лопаточное реле, загерметизировать резьбу.
• Ограждения и доступ. К системам безопасности можно отнести и физические барьеры: ограждения вокруг вращающихся механизмов, площадки обслуживания с перилами, замки на дверях машинных отделений. Монтажник холодильного оборудования обычно не ставит ограждения (они или заводские, или строители монтируют). Но он обязан после установки компрессора, например, закрепить защитный кожух ременной передачи или муфты (если он шел в комплекте), оградить вентиляторы сетками. Все такие элементы устанавливаются в конце монтажа перед сдачей объекта, иногда их требуют снять на время пусконаладки, но затем вернуть на место.
• Знаки и предостерегающие устройства. После завершения монтажа на оборудовании размещают знаки безопасности: «Осторожно, аммиак», «Не курить», «Аппарат под давлением», схемы аварийного отключения и т.п. Монтажник может крепить эти таблички к стенам и агрегатам согласно проекту. Также размечаются эвакуационные пути (фосфоресцентные стрелки) – обычно отдел охраны труда этим занимается, но иногда перекладывают на подрядчика. Световые индикаторы («Аммиак – не входить») у двери – тоже часть монтажа системы безопасности.

Во время пусконаладки системы защит проверяются инспектором и наладчиком. Только убедившись, что предохранительные клапаны на месте, пресостаты настроены, сигнализация работает, объект допускается к эксплуатации. Монтажная организация должна сдать исполнительные схемы, паспорта на клапаны, датчики и т.д. Защита – это то, что надеются не применять, но что должно безотказно сработать в критический момент, поэтому монтаж выполняется с повышенным вниманием и зачастую по регламентам Ростехнадзора.

Особенности монтажа на различных объектах

Требования к монтажу холодильного оборудования могут значительно различаться в зависимости от типа объекта, на котором оно устанавливается. Холодильная система для мороженого завода будет иметь свои нюансы монтажа, отличные от монтажа системы кондиционирования в серверной или холодильного склада на севере. Ниже рассмотрены специфические особенности и дополнительные требования, характерные для разных отраслей и объектов: пищевые производства, распределительные холодильные склады, торгово-логистические центры (включая супермаркеты), центры обработки данных (серверные помещения) и фармацевтические объекты.

Пищевые производства

Пищевые производства – это предприятия, где холодильные установки используются для охлаждения и заморозки сырья, полуфабрикатов, готовой продукции, а также для обеспечения технологических процессов (например, созревания мяса, ферментации, хранения молочных продуктов). Монтаж холодильного оборудования на пищевых производствах осуществляется с учетом строгих санитарно-гигиенических норм:

• Материалы и конструкция оборудования. В местах непосредственного контакта с пищевой продукцией или с воздушной средой цеха применяются материалы, допускаемые санитарными нормами: нержавеющая сталь, пищевой алюминий, пластики, разрешенные к контакту. Поэтому при монтаже испарителей в производственных камерах часто выбирают воздухоохладители с нержавеющими оребрениями или покрытием, а крепеж – из нержавеющей стали. Все сварные швы и соединения должны быть сглажены, без острых кромок, чтобы не накапливались загрязнения и было легче мыть. Монтажник должен использовать определенные марки герметиков, допущенные для пищевой индустрии (не токсичные, без запаха). Например, уплотнение панелей камеры – только нейтральным силиконом, сертифицированным для пищевых зон.
• Чистота и мойка. Многие пищевые производства регулярно моются с применением воды, пены, дезинфицирующих средств (процесс CIP – очистка на месте). Монтаж холодильного оборудования должен предусматривать защиту от влаги: электрокомпоненты (датчики, электродвигатели) – во влагозащищенном исполнении IP65+, кабельные вводы – герметичные. Воздухоохладители часто оснащаются откидными поддонами для облегчения мойки – монтажник должен установить их так, чтобы они легко открывались. Трубопроводы в цехах прокладывают с уклонами не только для масла, но и для стока конденсата при мойке – часто их просто делают повыше, чтобы не мешали уборке, а под ними оставляют пространство для стока воды. Крепеж труб к потолку – на подвесах, которые легко чистить (например, гладкие шпильки и клипсы, а не резьбовые кронштейны, собирающие грязь). Все покрытия в зоне пищевого продукта должны быть коррозионностойкими: монтажник подкрашивает сварные места пищевой эмалью, если того требует стандарт.
• Температурный режим и резервирование. В пищевой индустрии нарушение температуры хранения или процесса может привести к порче продукции. Поэтому при монтаже нередко требуются резервные мощности. Практически это значит: устанавливается два параллельных охлаждающих агрегата там, где достаточно одного, но каждый способен поддерживать требуемый холод при отказе второго. Монтажник должен смонтировать эти агрегаты с возможностью быстрого переключения – т.е. параллельное подсоединение к общим трубопроводам через дублированную арматуру или с автоматическими клапанами. Например, в камере хранения мяса +2 °C может стоять два компрессора – основной и резерв, подключенные к одному испарителю; при монтаже ставят электромагнитные клапаны на всасывающих линиях, чтобы исключить перетекание между компрессорами, и автомат переключает их по расписанию или при аварии.
• Специальные системы. Некоторые процессы требуют уникального холодильного оборудования. Например, шоковое замораживание (шок-фростеры) – это туннели быстрого замораживания с температурой -35…-40 °C и сильным обдувом. Их монтаж: испарители такой мощности, расположенные в туннеле, могут использовать углекислоту (CO₂) как хладагент в каскадной системе или прямой аммиак. Нужно устанавливать усиленные вентиляторы, антивибрационные крепления (поток воздуха очень мощный), а также систему транспортера через морозильный туннель – ее монтируют одновременно с холодильным оборудованием, согласуя по габаритам. Трубопроводы для таких туннелей – короткие, крупного диаметра (большой расход хладагента из-за высоких теплопритоков продукта). Монтажник должен четко выполнить изоляцию, так как промерзание конструкции туннеля недопустимо.
• Санитарный контроль. В ряде случаев монтажу подвергаются не только холодильные камеры, но и специальные складские помещения с контролируемой атмосферой, например, газовые камеры для фруктов (с низким содержанием O₂). Там холодильная установка является частью системы хранения. Монтажник не только устанавливает холодильники, но и герметизирует помещение, ставит газонепроницаемые вводы труб, датчики газового состава. Надо также учитывать, что аммиачные системы на пищевых предприятиях пищевой продукции непосредственно не касаются – часто охлаждение непрямое (через рассол), чтобы при утечке не загрязнить пищу. Это влияет на монтаж: аммиачная станция стоит отдельно, а по цехам разводятся трубы с рассолом (пропиленгликоль или хладоноситель). Их монтаж ближе к стандартному отоплению: насосы, изоляция, запорные краны, балансировочные клапаны. Но ответственность высокая, т.к. если в рассоле появится загрязнение или он протечет в продукт, будут проблемы. Поэтому все соединения должны быть двойной надежности: например, используется сварка плюс кожух или двойные трубопроводы в критических зонах.

В пищевой отрасли к монтажникам часто предъявляют дополнительные требования по гигиене: вход в стерильные зоны – в сменной одежде, без посторонних предметов, после монтажа – уборка с моющими средствами. Например, устанавливая испаритель над открытой линией разлива молока, монтажная бригада должна тщательно вымыть и продезинфицировать все вокруг после завершения работ. Возможно, потребуется валидация (подтверждение соответствия) холодильной установки санитарным службам перед запуском.

Распределительные холодильные склады

Распределительные холодильные склады – крупные объекты для хранения и перераспределения замороженных и охлажденных продуктов (мясо, рыба, фрукты, полуфабрикаты) на оптовых базах, логистических хабах. Они часто представляют собой большие здания с множеством холодильных камер и зон, с общим машинным залом. Монтаж холодильных систем на таких складах имеет следующие особенности:

• Крупные камеры и высотное оборудование. Склады могут иметь камеры высотой 10–15 м (высокостеллажные). Испарители (воздухоохладители) в них – большие, производительные, весят сотни килограммов. Их монтаж требует применения грузоподъемной техники внутри камер – телескопических подъемников, кранов. Панели таких камер также массивные, их монтируют кранами. Монтажная бригада должна иметь доступ на стадии строительства, чтобы заложить крепления для тяжелых воздухоохладителей: чаще используют мощные анкеры в потолочной конструкции или специальные подвесные рамы. Обязательно рассчитывается несущая способность панелей крыши – возможно, монтажники усиливают места крепления (например, сквозными шпильками с пластины наружи). Крепеж выдерживает не только статическую массу, но и динамику – вентиляторы больших воздухоохладителей создают вибрации.
• Аммиачные центральные станции. Многие большие склады работают на аммиаке с насосной циркуляцией (рассол часто экономически невыгоден). То есть в машинном зале установлены несколько мощных винтовых компрессоров, перекачивающих аммиак, и насосные станции, подающие жидкий аммиак к испарителям камер. Монтаж такой системы – сложный: огромный объем труб (километры по всему складу), толстостенные стальные трубы Ø100 мм и больше, сварка под рентген-контроль. Работы ведутся на высоте (трассы по подпотолочному пространству и по фермам). Монтажники должны иметь допуски к работе на высоте, сварщики – высокую квалификацию. Трассы прокладываются по коридорам или на специальных эстакадах вдоль камер. Требуется особенно тщательно делать компенсационные петли, так как температурные разницы большие (при запуске трубы охлаждаются до -30 °C, сжимаются). Нередко на таких объектах применяют предизолированные трубы заводского изготовления – с пенополиуретановой изоляцией и ПВХ-оболочкой, чтобы сразу монтировать изолированную магистраль. Это ускоряет монтаж, но требует аккуратности на стыках – там потом нужно «доваривать» изоляцию вручную.
• Полы с подогревом. Во всех морозильных камерах складов обязательны теплые полы: либо электрические маты, либо греющий рассол (водогликолевая система) в трубах под плитой. Монтажники холодильных систем часто же отвечают и за эту систему, особенно если она на гликоле. Укладывают контуры труб перед заливкой бетонного пола, подключают их к небольшому теплообменнику, греющему от системы отопления или отдельного котла. Нужно затем отрегулировать, чтобы грунт не мерз, но и не тратить лишней энергии – обычно подогрев держит пол около +5 °C. Монтаж должен обеспечить равномерность: трубы уложены с шагом по проекту, датчик температуры грунта (гильза) на месте.
• Ворота и доки. Холодильные склады имеют множество доковых ворот для погрузки/разгрузки. Каждые ворота – потенциальный источник притока тепла и влаги. Потому для них предусматривают воздушно-тепловые завесы. Монтаж этих завес – прямо над воротами или сбоку: устанавливаются мощные вентиляторы с нагревательными элементами (электро или вода) и направляют поток вниз, когда ворота открыты. Монтажник должен подвесить завесу крепко (часто над рамой ворот), подвести питание и, если водяная завеса – трубы от котельной. Кроме того, вокруг ворот монтируют изоляционные шлюзы (предбанники) – это уже строительная часть, но холодильщики могут ставить внутри шлюзов дополнительные кондиционеры или охладители, чтобы снизить поступление тепла.

Еще аспект – снежение и обледенение вокруг ворот. Влага снаружи, контактируя с холодом внутри, вызывает наледь. Поэтому на складских дверных проемах, помимо завес, монтируют электроподогрев откосов и полов на рампе. Кабели прокладываются внутри конструкции ворот, их выводят на терморегуляторы. Монтажник проверяет, чтобы при + температурах они отключались (чтобы не греть зря), а при минусе – включались.

• Интенсивное движение погрузчиков. Внутри холодильных камер и по складу постоянно ездят автопогрузчики, штабелеры. При проектировании это учитывается – и монтажники должны обеспечить защиту оборудования от механических повреждений. Так, трассы труб внизу должны быть либо убраны под потолок, либо заключены в металлические короба, либо ограждены отбойниками. Стеллажи часто имеют встроенные охлаждающие батареи («стеллажные морозилки») – их монтаж предполагает прокладку труб внутри металлических конструкций. Монтажники крепят трубы вплотную к элементам стеллажей, ставят защитные кожухи. Также испарители, висящие низко, ограждают рамами или подвешивают высоко. Двери камер делают с обогревом и гибкими завесами (ПВХ-шторами) внутри – их развешивают после установки двери для снижения проникновения тепла при открытии.
• Система управления складом. На распределительных складах практически всегда внедряется СКАДА или BMS для контроля всех холодильных зон удаленно. Монтажник автоматики объединяет все контроллеры камер, компрессорных установок, насосов в единую сеть (часто через промышленные протоколы Modbus, BACnet). Нужно протянуть много сетевых кабелей, установить коммуникационные шкафы, антенны (если Wi-Fi или GSM мониторинг). Например, датчики температуры в каждой камере должны передавать показания на диспетчерский пульт и, возможно, клиенту. Монтаж этой системы – задача автоматчиков, но холодильные монтажники тоже вовлечены: часто они монтируют щиты управления камерами, подключают их к локальному контроллеру, а уже тот связывается с надстройкой.
• Резервное электропитание. Большой склад с дорогим товаром оснащается аварийным генератором или ИБП для обеспечения работы холодильников при отключении электричества. Монтаж такого оборудования – отдельная часть (электрики), но холодильщики дают входные данные: какая мощность нужна на поддержание минимального холода. Возможно, в шкафах управления устанавливают специальные переключатели режимов – при работе от генератора отключают часть нагрузок (например, останавливают оттайку, чтобы сэкономить мощность). Монтажник должен учесть эти сценарии: например, оттайка будет заблокирована через дополнительный реле, если пришел сигнал «питание от ДГУ».

В итоге, монтаж холодильного склада – комплексная задача, требующая координации строителей, холодильщиков, электриков, автоматчиков. Сдача такого объекта происходит с участием надзорных органов, поэтому к качеству монтажа предъявляются высокие требования: все сварные швы должны иметь удостоверения, все клапаны – паспорта, электрические измерения сопротивлений изоляции – протоколы и т.д. Только убедившись в надежности системы, склад запускают в эксплуатацию, ведь там хранятся большие объемы продуктов, и простой из-за аварии недопустим.

Торговые и логистические центры

Торговые и логистические центры включают в себя объекты ритейла (супермаркеты, гипермаркеты, торговые центры с фуд-кортами), а также распределительные центры сетей магазинов, которые по функциям близки к рассмотренным выше холодильным складам, но имеют свои нюансы. Рассмотрим два направления: системы охлаждения в магазинах (торговые площади) и логистические комплексы (смешанные с коммерческими зонами).

• Супермаркеты и магазины. В продовольственных магазинах множество холодильного оборудования: холодильные витрины, морозильные бонеты, лари, шкафы, камеры хранения. Монтаж может быть децентрализованным (каждая витрина имеет свой выносной агрегат) или централизованным – с одной холодильной машиной (холодильной станцией), подающей хладагент ко всем витринам. Современный подход – централизованные мультизональные системы: один машинный зал (на крыше или техэтаже) с несколькими каскадами компрессоров (на разные температурные уровни: +2…+4 °C для охлажденки, -18…-20 °C для заморозки). Монтаж в супермаркете такого рода системы включает прокладку длинных фреоновых трасс ко всем потребителям: трубы идут над потолком торгового зала или под потолком парковки. Они обязаны быть герметичными, ведь утечка фреона в зал нежелательна. Часто используют хладагенты с низким GWP (CO₂, пропан) – в случае CO₂ транскритических систем трубы должны выдерживать очень высокое давление (до 80 бар). Их монтаж – из стали или меди специальной марки, проверка давлением 120 бар и т.д. Это требует квалифицированных сварщиков и строжайшего контроля качества.

Витрины и шкафы монтируются обычно поставщиком витрин, но холодильщики подключают их к магистралям: пайкой труб к распределительным коллекторам, монтаж ТРВ (каждая витрина имеет свой) и электромагнитных клапанов. Все соединения делают пайкой, потом опрессовывают. После монтажа производится глубокий вакуум с осушкой, потому что протяженность большая. Важный момент: монтаж стояков и трапов – если витрины на разных этажах (например, холодильники в торговом центре на -1 этаже, а компрессорная на крыше), нужно много вертикальных подъемов. Делают маслоотделительные петли, а также секционируют системы – например, каждый этаж подключен к общему коллектору, но снабжен отсечными клапанами. Монтажник должен четко следовать схемам уклонов.

Шум и вибрация: магазин – общественное место, поэтому компрессорные агрегаты нужно изолировать от посетителей по шуму. Монтаж компрессорного блока на крыше обычно включает шумозащитный кожух или отдельное машинное помещение. Витрины имеют вентиляторы, их тоже стараются выбирать тихие. Все виброопоры у агрегатов – обязательны, и монтажник проверяет их эффективную работу (нет жесткого контакта с фундаментом). При проходе труб через торговый зал их оборачивают звукоизоляцией, чтобы не было «свиста» или гудения.

Теплоотвод и кондиционирование: интересная особенность – холодоснабжение супермаркета взаимосвязано с кондиционированием. Тепло, которое отбирают из холодильников (конденсаторы), может использоваться для обогрева помещения (рекуперация тепла). Некоторые системы утилизируют тепло конденсации холодильных машин для обогрева зала зимой. При монтаже это означает: устанавливают дополнительный теплообменник-конденсатор, отдающий тепло воде на отопление, или направляют горячий газ в калориферы. Монтажник должен смонтировать эти переключающие клапаны, контроллер, связывающий климатическую систему с холодильной. Также бывает, что холодильные машины магазина летом выделяют много тепла, и система кондиционирования должна отводить его – т.е. холодильники + люди + техника -> общий баланс тепла. Поэтому монтаж системы вентиляции и кондиционирования увязывается: приточная установка может быть снабжена секцией охлаждения, питаемой от чиллера. Монтаж холодильного чиллера на крыше для кондиционирования – тоже зона ответственности холодильщиков. Он, возможно, входит в общий комплекс: некоторые компрессоры могут работать как на холод витрин, так и на холод кондиционера (схемы с выделением промежуточного давления CO₂). Все это усложняет монтаж: большое количество перекрещивающихся трубопроводов (рассол для кондиционера, фреон для витрин, вода для отопления).

Безопасность: в торговых помещениях запрещено использовать токсичные хладагенты (аммиак) – обычно фреоны или CO₂. Если применяется пропан или другие горючие, объем фреона на один контур ограничен стандартами. Монтажник должен знать нормы: например, пропановые витрины (R290) не должны суммарно иметь более определенной массы в одном торговом зале. Поэтому монтаж делают секциями, разделяя хладагент и изолируя машинные отделения.

• Логистические центры (торгово-распределительные). Такие объекты часто объединяют складские холодильники с административными зданиями, площадками погрузки, возможно с магазинами оптовой торговли. Особенность монтажа – универсальность: может потребоваться установка как промышленных холодильных систем (большие камеры для хранения товара), так и коммерческих холодильников (например, витрины в демонстрационном зале) на одном объекте. Нужно интегрировать их в одну инфраструктуру: у них может быть общая холодильная станция, обслуживающая и склады, и витрины. В таком случае монтажник должен предусмотреть разные температурные контуры, разные уровни давления, возможно, каскадные схемы (например, аммиак -> гликоль для витрин, CO₂ для низкотемпературного склада, и все это связывает аммиачный агрегат). Проект таких комплексов сложен, монтаж – соответственно.

Мультиклиматичность: в логистическом центре может быть несколько зон с разными температурами: морозильные склады, холодильные склады (+4), зоны приемки (около +10 чтобы не было конденсата), обычные помещения. Это отражается на монтаже: прокладываются несколько сетей труб – например, рассольная сеть -8 °С для камер и отдельная +5 °С для предкамеры. Нужно правильно расположить датчики и клапаны между ними, чтобы они могли переключаться. Все предкамеры (в которых персонал сортирует товар) обычно оснащены отдельными небольшими воздухоохладителями на +5…+8 °C, их монтаж – как мини-сплит-систем, подключенных к общей станции.

Противопожарные разделы: логистический комплекс – большое здание, поделено на противопожарные зоны. Трубопроводы холодильника их пересекают, что требует особого оформления проходов: через противопожарные перегородки – гильзы с уплотнением негорючей пеной, и возможно противопожарные клапаны-шиберы на каналах вентиляции. Монтажники должны не забыть эти требования: например, если фреоновая магистраль идет из машинного зала склада в административный корпус – на границе нужно поставить отсечной клапан, который при пожаре закроется (с термоприводом). И проводка через него – в огнестойкой изоляции. Необходимо взаимодействие со службой пожарного надзора, чтобы холодильная система не нарушала требований.

В целом, торговые и логистические центры предъявляют к монтажу требование минимального влияния на окружающих: нельзя, чтобы система шумела, дуло холодом на покупателей, были запахи (если вдруг утечка – должны быть датчики). Поэтому дополнительно часто монтируется система мониторинга для персонала: на пульте охраны выведены сигналы аварии холодильной установки. Монтажник вместе с автоматчиком обеспечивает этот интерфейс: подключает сухие контакты «авария компрессора», «повышение температуры камеры» к общему диспетчерскому щиту. Это мелочь, но без нее объект не примут.

Центры обработки данных (ЦОД)

Центры обработки данных (ЦОД) – специализированные объекты для размещения серверного и коммуникационного оборудования. Для них крайне важно надежное охлаждение, так как серверы выделяют много тепла и чувствительны к перегреву. Монтаж холодильных установок в ЦОДах имеет свою специфику, отличную от пищевых или складских объектов:

• Системы кондиционирования прецизионного типа. В ЦОДах применяют прецизионные кондиционеры (CRAC – Computer Room Air Conditioner) либо чиллеры с фанкойлами. Чаще всего – схема: несколько чиллеров (водоохлаждающих машин) на улице или в техзоне, подающих холодную воду/рассол на стойки охлаждения или чиллерные шкафы внутри серверных залов. Монтаж такой системы похож на монтаж промышленного кондиционирования: прокладывается сеть трубопроводов для холодоносителя (обычно вода с гликолем, +6…+10 °C), ставятся насосы, резервуары, затем соединяется с внутренними блоками. Отличие – требования к надежности: системы как правило дублированы. Монтажник монтирует N+1 или 2N схемы: это значит, что как минимум один чиллер резервный, насосы резервные, и магистрали разведены кольцом, чтобы при аварии участка поток пошел по другой стороне. Практически при монтаже это означает: укладывается два параллельных трубопровода подачи и обратки (кольцо), которые соединяются так, чтобы можно было изолировать сегмент. Арматура – множество запорных клапанов на каждом ответвлении к кондиционеру, плюс балансировочные клапаны. Все клапаны должны иметь четкую маркировку. Монтажник при сдаче должен предоставить схему расположения арматуры.
• Хладагент и экология. В самих серверных помещениях не желателен фреон или аммиак. Обычно внутрь ведут либо холодную воду/рассол, либо используют DX-системы с фреоном, но тогда компрессоры стоят в наружных блоках (за стеной) и внутрь заходит только трубопровод с холодным фреоном. Часто применяют инверторные прецизионные кондиционеры: их монтаж – более «электрический» (прокладка кабелей от внешнего блока к внутреннему, с заданием частоты), и трубки фреона – заводской сборки или паять надо на месте. Для крупных ЦОД склоняются к водяному охлаждению, так как рассол в зале – менее рискован: в случае утечки вода нанесет меньше ущерба, чем, скажем, 100 кг R410A. Так что монтажники прокладывают трубы, а не фреоновые линии.
• Размещение и воздушные потоки. В серверных используются фальшполы и холодные/горячие коридоры. Монтаж системы охлаждения предусматривает: под фальшполом подается холодный воздух в «холодный коридор» перед стойками, а забирается теплый за ними в «горячем коридоре». Поэтому прецизионные кондиционеры обычно напольные шкафы, подающие холодный воздух вниз. Монтаж заключается в установке этих шкафов вдоль стен или рядами, подключении к ним холодоносителя и питания. Необходимо выдержать высоту подачи: если фальшпол 1 м – кондиционер иметь соответствующий вывод. Под полом монтируются заслонки, регулирующие поток (перфорированные плитки). Монтажник холодильных систем тесно работает с подрядчиками СКС (структурированных кабельных систем) и общестроем, чтобы правильно разместить свое оборудование.

Увлажнение: зачастую системы кондиционирования ЦОД имеют блок увлажнения воздуха (для поддержания оптимальной влажности ~50%). Монтаж увлажнителей – либо паровых электродных, либо ультразвуковых – тоже его задача. Паровые ставят в кондиционерах, нужно подвести воду, дренаж, электропитание. Ультразвуковые – отдельные модули в зале, их монтируют на стенах, подают воду и сигнал от контроллера.

• Мощность и теплоотвод: ЦОД – объект, где на сравнительно малой площади выделяется огромная тепловая мощность (сотни кВт, иногда мегаватты). Поэтому резервирование и энергоснабжение критичны. Монтажник холодильного оборудования на ЦОД обязан обеспечить, чтобы при выходе из строя одного компонента охлаждение продолжалось. Практически: группируют по 2-3 чиллера, каждый на 50% нагрузки, работающие попеременно; каждый внутренний кондиционер подключен к двум гидравлическим контурам (двойной ввод); ставят ИБП на насосы. При монтаже проверяют – что будет, если отключить питание одного щита: компрессоры и насосы перебрасываются на резервные. Часть холодильных систем в ЦОД даже интегрируется с ДГУ (дизель-генератор): при пропадании сети они получают питание от генератора. Значит, на этапе монтажа надо предусмотреть автоматику пуска от генератора – отдельный шкаф АВР (автом ввода резерва) для холодильного оборудования или встроенные АВР в щите.
• Фрикулинг (Free Cooling). Многие современные ЦОД в умеренном и холодном климате используют системы естественного охлаждения: когда наружный воздух холоднее определенного порога, его используют для охлаждения серверной напрямую или через теплообменники. Это может быть реализовано как сухие охладители с вентилятором – обдувающие воду системы кондиционирования. Монтаж: параллельно чиллерам в гидравлическую схему включается байпас с сухими охладителями (градирнями). Нужно установить трехходовые клапаны, которые переключают поток на градирню при холодной погоде. Монтаж таких клапанов и датчиков наружной температуры – делается при пусконаладке, но монтажник ставит все трубопроводы, электроприводы клапанов, подключает к контроллеру. Если реализован direct free cooling (прямой забор воздуха), то монтируют большие воздушные заслонки и вентиляционные камеры: берут уличный воздух, пропускают через фильтры и подают в зал вместо чиллера. Тогда монтажник скорее становится вентиляционщиком: устанавливает мощные вентиляторы, заслонки с сервоприводами, датчики температуры наружного/внутреннего воздуха. Все это интегрировано с BMS здания – настройка происходит там, а монтажом занимается холодильная команда совместно с вентиляционщиками.
• Протечки и контроль. В серверных залах крайне опасны протечки воды. При монтаже холодных контуров применяются системы обнаружения утечек: по периметру зала или под кондиционерами укладывается чувствительный провод-детектор или ставятся датчики луж. Монтаж этой системы – на полу или под фальшполом приклеивают кабель-датчик, подключают к контроллеру утечки, последний – к общую систему аварий. Монтажникам важно не забыть о дренажных системах: у каждого кондиционера и увлажнителя есть слив конденсата, который должен быть выведен за пределы чистого зала (обычно в технический коридор, в фановый стояк). Эти дренажные трубки надо укладывать с уклоном, иметь водяные затворы (чтобы не тянуло воздухом), возможно подогрев (если фальшпол холодный).
• Регламенты и стандарты. Монтаж холодильных систем ЦОД обычно проходит по стандартам Tier (Uptime Institute). Для достижения определенного уровня надежности (Tier III, IV) нужны определенные конфигурации. Это влияет на монтаж: например, для Tier III необходимо, чтобы все было двухкратно резервировано, а для Tier IV – еще и физически разделено на две независимые системы, которые не имеют общих точек. Последнее требование означает, что монтажники действительно прокладывают две полностью раздельные сети труб, питающие разные ряды кондиционеров, и даже питание ведут по разным вводам. При испытаниях выключают целую одну сеть – другая должна справляться. Такой монтаж сложнее, дороже, но его делают на критичных ЦОД. Монтажники должны строго это выдержать: если случайно обе системы соединятся (например, общим расширительным баком – что недопустимо для Tier IV), сертификат не получить.

Подытоживая, ЦОД – объект, где на первом месте надежность и точность поддержания параметров. Температура в зале обычно требуется +20…+25 °C ±1, влажность 50% ±5%. Монтаж системы охлаждения должен обеспечить такие допуски: например, датчики располагаются равномерно, воздух распределяется без «мертвых зон». После монтажа проводят термосъемку зала – чтобы не было горячих точек. Любая мелочь, вроде неправильно настроенной заслонки, может привести к перегреву части стоек – а это угроза для серверов. Поэтому монтаж оборудования ЦОД обычно завершается тщательным пусконаладочным тестированием, иногда под нагрузкой (ставят тепловые пушки, имитируя серверы, и проверяют охлаждение). Монтажники совместно с инженерами ЦОД устраивают такие испытания, и по их результатам могут доделывать: добавить вентилятор, перенаправить заслонку. Эта итеративность уникальна для ЦОД, на обычных складах так детально не тестируют.

Фармацевтические и медицинские объекты

Фармацевтические объекты – это предприятия фармпромышленности (заводы лекарств, лаборатории) и места хранения медикаментов (склады, аптеки, больницы). Они предъявляют повышенные требования к стабильности условий, чистоте и мониторингу. Монтаж холодильных установок на таких объектах отличается тщательной регламентацией и необходимостью документировать все этапы (валидация):

• Температурный контроль и запись. В фармацевтике важно не просто поддерживать температуру, но и непрерывно регистрировать ее (для GMP – надлежащей производственной практики). Например, склады вакцин должны держать +2…+8 °C постоянно, и запись параметров идет 24/7. При монтаже системы охлаждения, помимо обычных датчиков терморегуляции, устанавливается система валидеированных датчиков или выносных проверочных термометров, подключенных к самописцу или электронному логгеру. Монтажник должен проложить кабели для этих датчиков в камеры, установить в удобных точках (не прямо на поток холодного воздуха, а в репрезентативной точке). Часто это дубль датчиков: один – рабочий (для управления), второй – контрольный (для независимой регистрации). Их подключают к отдельному блоку мониторинга, который бесперебойно питается. Предусматривается тревога: если температура выходит из диапазона, срабатывает сигнал на пульт ответственного фармацевта. Монтаж этих сигналов (лампа, сирена, СМС-модем) – тоже забота холодильщиков.
• Резервирование и аварийные сценарии. Потеря холодильника на фармскладе может привести к порче дорогостоящих препаратов на миллионы. Потому практически всегда резервная система: если основной холодильный агрегат вышел, включается резервный. Это может быть или дублирование компрессоров, или даже резервный автономный моноблок, стоящий в угол камеры, который обычно выключен, но включается по сигналу. Монтаж резервного оборудования – параллельно основному: второй испаритель в камере или монтаж байпаса, по которому начинает течь хладагент от резервного контура. Важно обеспечить, чтобы оба контура не мешали друг другу: например, чтобы при работе основного, обратный клапан не пропускал жидкость в резервный. Это проверяется при пусконаладке – имитируется отказ и пуск резерва. Электропитание тоже резервируется – часто ИБП или генератор. Монтажник должен убедиться, что холодильная система подключена к правильной группе электрощитка (к той, что запитана от ИБП).
• Чистые помещения и лаборатории. В производстве лекарств много чистых помещений (чистых комнат) с контролем не только температуры, но и чистоты воздуха (классы ISO 14644). Там холодильная установка является частью системы ОВК (отопление, вентиляция, кондиционирование). Например, в чистом цехе по разливу инъекций должна быть +20 °C, влажность 30%, классы частоты 10000 по частицам. Охлаждение обычно идет через воздуховоды – т.е. установлены чиллеры и приточные кондиционеры. Монтажник здесь выполняет функцию кондиционерщика: устанавливает охлаждающие регистры, подключает их к чиллеру, монтирует прецизионные кондиционеры, поддерживающие точные параметры. Особенность – минимум внутренних устройств: никаких открытых испарителей в помещении, все – за фальшпанелями или в приточных шкафах. Трубопроводы хладоносителя должны быть идеально герметичны, чтобы ни капли гликоля не попало в чистую зону. Поэтому все соединения выносятся наружу, а внутри только цельные трубы. Учитывая высокую влажность стерильных зон, изоляция труб должна быть особо качественной, без конденсата. Каждый ввод в чистое помещение – через гильзу с уплотнителем, да еще герметиком, и, возможно, двойной, чтобы снаружи/внутри все гладко. Монтажник после установки труп должен пройти с инспекцией: нет ли щелей, легко ли продезинфицировать поверхности.
• Специальные камеры хранения. В фарме бывают небольшие камеры особого режима: например, хранилище крови при +4 °C, хранилище плазмы при -30 °C, криохранилища при -150 °C (используют жидкий азот). Для механических холодильных камер -30 °C требования схожи со складами, но чаще они меньших размеров и могут быть заводскими морозильными камерами-моноблоками. Их монтаж – поставить готовую камеру, заправленную фреоном. Однако они должны вписываться в общую систему мониторинга: монтажник подключает сухой контакт «авария» от такой камеры к центральной сигнализации. Криогенные хранилища (с азотом) имеют свою специфику (вентиляция на случай разлива LN₂, датчики кислорода), но холодильщики там мало задействованы, разве что вентиляцию смонтировать.
• Документация и валидация. Важная часть – квалификация/валидация: после монтажа системы охлаждения проводят IQ (Installation Qualification) – проверку соответствия монтажу проекту и нормам, OQ (Operational Qualification) – проверку работы во всех режимах, PQ (Performance Qualification) – подтверждение стабильной работы в течение определенного времени в реальных условиях. Монтажная организация должна предоставить полные сведения: схемы, сертификаты на оборудование, отчеты об испытании холодильной установки. Например, что трубопроводы протестированы, что датчики откалиброваны (обычно их поверяют внешним оборудованием). Особенно внимательно относятся к средствам мониторинга: их калибруют по эталону и прикладывают сертификаты поверки. Все это – часть сдачи системы заказчику. Монтажники должны быть готовы несколько раз перенастраивать систему по результатам OQ/PQ – если вдруг обнаружится, что при жаре +30 °C в помещении температура поднимается выше допустимой, придется добавить мощность или улучшить изоляцию.
• Запасные мощности и план обслуживания. Фармацевтические компании требуют составления регламента обслуживания и наличия запчастей. При монтаже может предусматриваться установка дублирующих компонентов «на горячую замену». Например, два параллельных контура охлаждения камеры, между которыми можно переключиться вручную для техобслуживания. Монтажник устанавливает переключающий клапан или промежуточный ресивер, из которого можно питать испаритель от любого из компрессоров. Или если оборудование уникальное (скажем, редкий компрессор), рядом ставят запасной компрессор на складе. Это влияет на монтаж: делать площадку и подключения под второй агрегат, даже если он в резерве лежит.
• Учет климатических факторов. Если склад лекарств расположен в климате с большими перепадами температур, как в той же России или Казахстане, это учитывается. Например, для морозильного склада вакцин в Якутии (зимой -50 °C, летом +30 °C) монтажники должны подготовить двойной контур охлаждения: основной компрессорный на лето и систему фрикулинга на зиму, ведь зимой можно почти напрямую охлаждать воздухом. И наоборот, обеспечить подогрев камеры, чтобы она не ушла ниже минимума. Это все реализуется средствами автоматики: монтажник ставит термостат, который при слишком низкой температуре внутри включает нагреватели (да, иногда в морозильниках ставят нагрев, чтоб не переохлаждать препараты).

В медицинских объектах (больницах) тоже есть холодильные системы – хранилища крови, морги (0…+4 °C), охлаждение диагностических аппаратов (например, МРТ требуют водяного охлаждения). Их монтаж также должен соответствовать медстандартам: иногда нужна сертификация оборудования под медицинское применение. Например, холодильная машина для охлаждения МРТ должна иметь определенный класс электробезопасности. Монтажник должен это учесть: заземление, разделение цепей, недопущение электромагнитных помех (близ МРТ нельзя класть кабели без экрана).

В итоге, фарм- и медобъекты отличаются тем, что любой аспект монтажа должен быть задокументирован и подтвержден тестами. Это не место для отступления от проекта: каждое изменение надо согласовывать, иначе можно не пройти валидацию. Монтажники, работающие на таких объектах, обычно обучены GMP-практикам и ведут журнал монтажа, фотографируют скрытые работы, маркируют все линии. Результат – система холодоснабжения, которая гарантирует сохранность дорогостоящих медикаментов и безопасность пациентов.

Нормы, стандарты и региональные особенности (Россия и Казахстан)

Монтаж и эксплуатация холодильных установок регулируются рядом государственных стандартов и правил, которые обеспечивают безопасность, эффективность и долговечность оборудования. В разных странах могут быть свои нормативные документы; для России и Казахстана характерно использование межгосударственных стандартов (ГОСТ) и схожих требований, обусловленных климатом Евразийского региона. Ниже рассмотрены основные нормы в Российской Федерации и Республике Казахстан, а также влияние климатических условий и других региональных факторов на монтаж холодильного оборудования.

Россия

В России система нормативов в области холодильной техники включает несколько уровней:

• Правила промышленной безопасности. Для опасных в промышленном отношении холодильных систем (прежде всего аммиачных) действуют федеральные правила Ростехнадзора. Например, ПБ 09-592-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации холодильных систем» (утв. Госгортехнадзором) устанавливают требования к проектированию, монтажу и эксплуатации холодильных установок с точки зрения промышленной безопасности. Эти правила обязательны для организаций, эксплуатирующих аммиачные холодильники, и охватывают такие аспекты, как классификация хладагентов, максимальные заправки, требования к материалам труб, к аппаратным помещениям. В них, например, предписано размещать аммиачные машинные отделения в отдельных зданиях определенной огнестойкости, иметь не менее двух выходов наружу, не располагать над ними рабочие помещения. При монтаже аммиачных установок организация должна выполнять требования ПБ: допускать к сварке только аттестованных сварщиков, проводить пневмоиспытание и дегазацию, оформлять акт допуска к эксплуатации.
• Государственные стандарты (ГОСТ). В последние годы Россия гармонизирует стандарты с международными. Для холодильных систем важны серии ГОСТ 33662 и ГОСТ 34891, которые основаны на стандартах ISO 5149 и EN 378. Например, ГОСТ 33662.1-2015 охватывает требования к изготовлению и проектированию холодильных систем, ГОСТ 33662.2-2015 – к прочностным расчетам и испытаниям, ГОСТ 33662.3-2017 (ISO 5149-3:2014) – требования безопасности к месту установки и защите персонала, ГОСТ 33662.4-2015 – требования к эксплуатации и техническому обслуживанию. В 2022 году введены ГОСТ 34891.2-2022 и 34891.3-2022, актуализирующие эти нормы. Они регламентируют многое: от классификации хладагентов по группам опасности до систем вентиляции, утечки, предохранительных устройств. Например, согласно ГОСТ 33662.3, помещение машинного зала должно иметь вентиляцию с прямым выбросом наружу, исключающим распространение хладагента в другие помещения. Монтажники на практике следуют этим ГОСТам: устанавливают предупреждающие таблички, окрашивают трубопроводы цветными кольцами (по ГОСТ – красным обозначают нагнетатель, синим – всас, и т.п.), монтируют предохранительные клапаны заданного пропускного сечения (расчет по методике ГОСТ).
• Строительные нормы и правила (СНиП/СП). Холодильные установки часто являются частью зданий, поэтому действуют строительные нормы. Исторический СНиП 2.11.02-87 «Холодильники» (актуализирован как СП 109.13330.2012) регламентирует проектирование и строительство холодильных складов для пищевой продукции. Он задает требования к огнестойкости здания в зависимости от вместимости (емкости) холодильника, к размещению аммиачных машинных отделений (отдельно стоящие здания II или IIIa степени огнестойкости), к наличию там приямков, аварийных выходов, запрещает размещать над ними помещения с постоянным пребыванием людей. Также нормируется теплоизоляция ограждений, системы отопления полов, уклоны полов в камерах (для стока), максимум теплопритоков через проемы и др. Для монтажников эти нормы значат, что, например, нельзя установить аммиачный компрессорный цех в цокольном этаже торгового центра – это бы нарушило СНиП. Нужно сначала построить отдельное помещение или пристройку с определенными параметрами. Еще пример: СП предписывает, что двери холодильных камер изнутри должны открываться без ключа – значит, монтажник обязан поставить специальный замок аварийного открывания. Электробезопасность и пожарная безопасность также описаны: проводка должна быть во взрывобезопасном исполнении в аммиачных залах, освещение – во влагостойком, датчики пожарные – терморасширяемые (иначе обычные дымовые могут не работать при -30 °C). Монтажник сотрудничает со смежниками, чтобы все это выполнилось.
• Санитарные нормы. СанПиНы определяют гигиенические требования: например, температура и влажность в камерах хранения разных продуктов, допустимые уровни шума для оборудования (не выше 70 дБ(A) на рабочем месте) и т. п. Монтажники должны обеспечить шумозащиту (ставить глушители шума на всасывающие линии компрессоров, виброопоры) для соответствия СанПиНу по шуму в прилегающих помещениях. Для фармацевтических складов есть отдельные приказы Минздрава, определяющие, что должна быть система мониторинга. В принципе, монтажнику важно знать, подлежит ли объект лицензированию. Например, эксплуатация аммиачной холодильной установки свыше определенной массы хладагента – опасный объект, требует лицензии Ростехнадзора; чтобы ее получить, в том числе проверяется качество монтажа по нормам.
• Правила электробезопасности и эксплуатации. ПУЭ (правила устройства электроустановок) распространяются и на холодильное оборудование – монтажник-электрик соблюдает ПУЭ по кабельным линиям, защитным отключениям, зональности. При эксплуатации, есть Правила технической эксплуатации аммиачных холодильных установок, утвержденные в 2000-х, они описывают порядок обслуживания. Монтажники их косвенно касаются – например, должны передать полный комплект паспортов и инструкций, чтобы эксплуатация шла по правилам.

Суммируя: в России монтаж холодильных установок выполняется строго в соответствии с проектом, который проходит экспертизу на соответствие перечисленным нормам. В процессе монтажа могут привлекаться инспекторы Ростехнадзора (для опасных объектов) – они проверяют сварочные журналы, допуски, результаты испытаний на прочность. В конце составляются акты и протоколы испытаний (опрессовки, вакуумирования, пуска). Нарушение норм грозит отказом в регистрации объекта или штрафами, поэтому монтажные организации имеют специалистов, ответственных за качество (нормоконтроль).

Казахстан

В Казахстане нормативная база в области холодильного оборудования во многом схожа с российской, благодаря общему советскому наследию и сотрудничеству в рамках ЕАЭС. Основные положения:

• Межгосударственные стандарты. Казахстан, как участник Межгосударственного совета по стандартизации, принял стандарты серии ГОСТ 33662 (идентичные ISO 5149) и ГОСТ 34891.3-2022 и др. Упоминания этих стандартов можно найти в базе нормативных документов РК – например, СТ РК ISO 5149 (стандарт Республики Казахстан) или прямое применение ГОСТ Р. Это означает, что требования к монтажу холодильных систем в части безопасности, испытаний, вентиляции, классификации хладагентов действуют те же, что и в РФ. КазСтандарт (Госстандарт РК) официально утверждал эти ГОСТы межгосударственные. Таким образом, компания, монтирующая холодильную установку в Казахстане, должна соблюдать: наличие предохранительных клапанов, если хладагент группа 2 или 3; соответствие труб материалам (нержавеющая сталь при низких температурах, специальные стали для минус 50 °C – особенно важно в холодных регионах), аварийная вентиляция и сигнализация для токсичных хладагентов, ограничения по расположению оборудования относительно людей (аналогично требованиям Ростехнадзора).
• Строительные нормы. В Казахстане исторически применялся СНиП 2.11.02-87 «Холодильники», аналогично он актуализирован и, вероятно, введен как СП РК. Есть национальные документы, например, СН РК 4.02-05-2011, но нужно уточнение. Скорее всего, Казахстан либо продолжил использовать советский СНиП, либо разработал на его основе свой норматив (могут назвать СН РК или СП РК). Тем не менее, учитывая практику, проектировщики руководствуются теми же принципами: отдельные аммиачные машинные залы, огнестойкость и пожарные разрывы, утепление фундаментов, требования к температурно-влажностному режиму хранения. Например, Министерство по чрезвычайным ситуациям РК могло выпустить правила хранения замороженных продуктов – суть будет схожа: гарантировать, что помещение камеры поддерживает -18 °C, а при отключении электрики есть резерв. Монтажникам в РК следует также обращать внимание на климатическое исполнение оборудования: согласно ГОСТ, есть категории У (умеренный климат), ХЛ (холодный) – Казахстанские степи и горные районы бывают с экстремальными зимами и жарким летом. Оборудование должно быть подобрано под диапазон температур окружающей среды, иначе в мороз компрессоры не запустятся или в жару конденсаторы не хватит. Это учитывается: например, на севере Казахстана уличные конденсаторы оснащают электрообогревом ванны конденсата и регулируют вентиляторы, чтоб зимой не переохладить систему.
• Требования по лицензированию и надзору. В Казахстане также требуется лицензия/разрешение на эксплуатацию опасных производственных объектов (например, большие аммиачные холодильники). Органы индустриальной безопасности (аналог Ростехнадзора) контролируют монтаж: сварочные работы должны выполняться аттестованными сварщиками, материалы труб иметь сертификаты. Нередко крупные холодильные объекты (мясокомбинаты, хладокомбинаты) проходят государственную экспертизу промышленной безопасности, где проверяют проект и монтаж. Это означает, что монтажник должен вести исполнительную документацию и в конце передать её (планы, схему труб, акты испытаний) для регистрации объекта.
• Региональные климатические особенности. Казахстан – страна с разнородным климатом: на западе – жаркие пустыни, на юге – очень жаркое лето, на севере – зима с -40 °C, в горах – суровые условия, плюс пыльные бури в степи. Это сказывается на монтаже:
  • В жарких регионах (Мангистауская обл., Кызылординская) холодильные конденсаторы проектируют с расчетом на +45 °C наружного воздуха. Монтажники могут устанавливать большие градирни или испарительные конденсаторы вместо воздушных, чтобы справиться с жарой. Необходимо учитывать, что электроснабжение может быть нестабильным (нагрузки от кондиционеров летом высоки). Поэтому в проект закладывают резервные генераторы – монтажник их подключает.
  • В холодных регионах (Акмолинская, Северо-Казахстанская) важно, чтобы оборудование не перемерзло в нерабочем состоянии. При монтаже ставят электрические обогревы картеров компрессоров, обогрев ресиверов, теплоизолируют наружные трубопроводы дополнительно и, возможно, прокладывают их в коробах с греющим кабелем. Например, маслопроводы аммиачной системы снабжают греющим кабелем, монтажник спирально наматывает его и покрывает изоляцией. Согласно правилам, хладагенты группы 3 (токсичные/горючие) нельзя хранить в баллонах на морозе – их держат в тепле.
  • В сейсмических районах (юг и юго-восток Казахстана – Алматинская область) монтаж выполняется с учетом сейсмостойкости: на рамах компрессоров ставят дополнительные крепления, анкера с расчетом на сейсмические силы, трубы снабжают гибкими вставками для компенсации сейсмических смещений. Существуют СНиП РК «Строительство в сейсмических районах», монтажники придерживаются их: например, металлические стойки под аппараты привариваются к закладным деталям, а не просто на анкерах, или предусматриваются ловители у висячих труб на случай срыва опор.
  • Пыльность и ветра: в степных районах пыльные бури могут забивать воздушные конденсаторы. При монтаже иногда устанавливают на конденсаторы сетки-фильтры или ставят оборудование в контейнеры с фильтрацией воздуха. Мощные ветра требуют прочного крепления наружных блоков – монтажник применяет более мощные анкера, возможно, растяжки.
  • Энергосбережение: Казахстан, как и Россия, имеют программы энергосбережения. Большие хладокомбинаты монтируют с системами рекуперации тепла (например, обогрев воды за счет тепла конденсаторов). Монтаж такой системы: ставится теплообменник-конденсатор на линию горячего газа, прокладывается трубопровод к бойлеру, насос. Все делается по гостам (сосуды под давлением). Влияет климат: в районах, где дефицит воды – предпочтительны сухие градирни (воздушные), где воды много – мокрые градирни. Монтажник выбирает технологию с оглядкой на местность.
• Кадровые моменты. В Казахстане могут применяться свои стандарты квалификации монтажников холодильного оборудования. Однако, крупные объекты часто строят международные подрядчики или российские, поэтому практика аналогичная. Растет интерес к «зеленым» технологиям – естественные хладагенты, солнечные панели для питания холодильников – в будущих нормативах это может появиться.

В целом, монтаж холодильных установок в Казахстане идет по тем же техническим канонам, что и в России. Единая нормативная база ЕАЭС (есть техрегламент ТР ТС 032/2013 «О безопасности оборудования под давлением», охватывающий холодильные системы – и он у них общий). Отличия – в процедурах оформления: в Казахстане может требоваться иное согласование, но по сути, если монтаж сделан по ГОСТ и СНиП, объект безопасен и работоспособен.

Климатические условия и региональные особенности

При проектировании и монтаже холодильных систем всегда учитываются климатические условия региона, чтобы оборудование работало эффективно и надежно в конкретной среде:

• Холодный климат (север России, Казахстана, высокогорье). Очень низкие наружные температуры зимой (-40…-50 °C) предъявляют требования:
  • Холодильные установки не должны простоять без дела – при простое в мороз компрессорное масло густеет, металл становится хрупким. Поэтому предусматривают подогревы: монтажники устанавливают нагреватели картеров, подогреватели масла в масляных сепараторах, иногда лампы накаливания или греющие ленты в шкафах автоматики, чтобы не отказывала электроника.
  • Запуск компрессоров в мороз – сложная задача. При монтаже в неотапливаемых помещениях (если компрессорная неотапливаемая ангарного типа на складе) может потребоваться тепловой колпак над компрессорами: фактически небольшое утепленное помещение внутри большого, где стоит компрессор, с электрическим обогревом до +5…+10 °C, включаемым перед запуском. Монтажник может либо встроить компрессор в контейнер, либо построить вокруг легкие панели.
  • Конденсаторы воздушные при -40 °C: нужно избежать переохлаждения конденсации (иначе слишком низкое давление и остановка). При монтаже часто включают регулятор скорости вентиляторов (частотник или тиристор) – он уже упомянут. Еще могут закрывать часть оребрения кожухами (монтажник может ставить зимние щиты на конденсатор, которые частично перекрывают воздух – иногда автоматические жалюзи).
  • Испытания материалов: в условиях Крайнего Севера металлы должны выдерживать низкие температуры – ГОСТы оговаривают сталь, допустимую при -60 °C. Монтажник обязан использовать трубы и прутки именно из такой стали. Резиновые уплотнения (прокладки вентилей) – тоже морозостойкие (на базе силикона или фторкаучука).
  • Ветер и метель: на открытых просторах ветер может создать сугроб в градирне или забить снегом воздухозабор конденсатора. Поэтому наружные установки ставят на приподнятые фундаменты, вокруг – ветро-снегозащитные экраны. Монтажник должен закрепить эти экраны, чтобы не сорвало ветром. На вент.решетки конденсаторов часто крепят мелкую сетку, она задерживает снег. Но сетку нужно чистить – монтируют ее на откидной раме для удобства обслуживания.
• Жаркий климат (юг, пустыни). Высокие температуры воздуха (+40…+50 °C) и интенсивное солнечное излучение:
  • Перегрев конденсаторов – главная проблема. Монтаж больших конденсаторов, возможно испарительных, – решение. Также притенение: монтажник может рекомендовать установить навес над конденсаторами, чтобы солнце не попадало напрямую. Тот навес нужно делать так, чтобы не мешал потоку воздуха (высоко и сбоку).
  • Пыль и песок: в пустынных районах фильтры грубой очистки на воздухозаборах – обязательны. Их монтируют и делают доступными для очистки. Иногда применяют водяное орошение перед конденсатором для сбивания пыли – но это редко, т.к. вода дефицит.
  • Электропитание: жара – пик нагрузки на энергосети, часто вводятся ограничения или происходят отключения. Поэтому на случай отключения монтажят системы аварийного охлаждения: например, резервный генератор, либо резервный пассивный охлаждающий контур (скажем, у того же ЦОДа – резерв воды из баков с холодной водой, прокачиваемой по теплообменникам, или у склада – резервный чиллер на дизельном приводе). Монтаж таких резервных систем – дополнительный, но жизненно важный.
  • Охлаждение масла: в крупных компрессорах масло охлаждается либо холодной водой, либо холодильным циклом. В жаре эффективность охлаждения падает. Монтажник на таких объектах может установить маслоохладитель большего размера, или водяной контур маслоохладителя подключить к отдельному чиллеру.
  • Коррозия: жаркий климат бывает и влажным (побережье Каспия, например). Сочетание жарко + соленый воздух – сильная коррозия. Все наружные элементы монтажник либо заказывает в антикоррозионном исполнении (специальное покрытие теплообменников), либо сам покрывает защитной краской после монтажа.
• Длительная зима/лето и межсезонье. В континентальном климате (большая часть России, Казахстан) сильные переходы осень-весна. Это время, когда подпитка влаги происходит – осадки, таяние снега. Монтажник должен учесть отвод ливневых и талых вод от оборудования (чтоб не затопило компрессорную, не залило фундамент). Кровли, где стоит техника, оснащаются сливами – проверяется при монтаже, что выходы дренажей не на обледенелую крышу просто льются.
  • Весенний аврал: частая ситуация – днем + оттепель, ночью – мороз. Это тяжелый режим для воздухоохладителей: днем напитаются влагой, ночью смерзнутся. Значит, систему оттайки надо настроить чаще. Монтажник обеспечит более частый цикл оттайки или поставить датчик и интеллектуальный алгоритм, чтобы при высокой влажности оттайка шла чаще.
  • Экстремальные явления: в разных регионах могут быть землетрясения (упомянуто), тайфуны (на Дальнем Востоке), сильный град (нужно решетки на конденсаторах – крупный град может погнуть ламели), обледенение (ЛЭП рвутся – генератор обязателен). Монтажник, знакомый с местными условиями, часто вносит рекомендации в проект: скажем, предложит использовать ребристые трубы вместо гладких для аммиака в северных районах, чтобы меньше риск хрупкого разрыва; или применить хладагенты с подходящей температурой кипения (на севере лучше R404A, на юге R134a в некоторых системах, потому что R404A при +50 °C слишком высокое давление даст).
• Локальные требования и стандарты. Помимо общих стандартов, могут быть отраслевые нормы: например, для молокозаводов, мясокомбинатов – их технологические инструкции по температуре. В Казахстане могут быть свои СТ РК для хранения кумыса или рыбы, учитывающие национальную специфику. Такие документы влияют не на сам монтаж техники, а на режимы работы – но монтаж должен обеспечивать эти режимы. Например, национальный стандарт на хранение бахчевых может требовать вентиляцию 10-кратную – значит, монтажник поставит вентилятор в камеру арбузов, хотя для обычной холодильной камеры это не нужно.

В итоге, региональная адаптация – неотъемлемая часть монтажа холодильного оборудования. Универсальных решений нет: то, что хорошо в Европе (мягкий климат), может не подойти в Сибири или Приаралье. Поэтому и проектировщики, и монтажники выбирают специальные исполнения агрегатов (северное или тропическое), дополнительные устройства (обогрев, тени, фильтры), оптимальные хладагенты (для жарких – с более высокой критической температурой, для холодных – способные кипеть при -50). А монтажники реализуют эти решения на практике, обеспечивая, чтобы холодильная установка стабильно работала и в стужу, и в зной, соответствуя всем нормам России и Казахстана, гарантируя сохранность продуктов, безопасность людей и эффективность процессов.